ข้อบกพร่องในการเชื่อมต่อสายไฟ: สาเหตุหลัก การวินิจฉัย และการแก้ไข

ควรวินิจฉัยข้อบกพร่องในการเชื่อมต่อสายไฟจากตำแหน่งและลักษณะความเสียหาย ไม่ใช่จากสัญญาณเตือนของเครื่องจักรเพียงครั้งเดียว หรือการเปลี่ยนแปลงกำลัง ความแรง หรืออุณหภูมิของคลื่นอัลตราโซนิคในทันที

เหตุการณ์สายไฟไม่ติดอาจเกี่ยวข้องกับการปนเปื้อนบนพื้นผิว การเกิดออกซิเดชัน การสึกหรอของเส้นเลือดฝอย การก่อตัวของฟองอากาศอิสระที่ไม่เสถียร การรองรับบรรจุภัณฑ์ที่ไม่ดี หรือช่วงกระบวนการที่ไม่เหมาะสม การขาดของสายไฟอาจเริ่มต้นที่คอ ปลาย ห่วง หรือจุดเชื่อมต่อที่สอง โดยแต่ละตำแหน่งบ่งชี้ถึงกลุ่มสาเหตุที่เป็นไปได้ที่แตกต่างกัน

คู่มือนี้เน้นไปที่การเชื่อมต่อลูกบอลด้วยลวดเส้นเล็กที่ใช้ในบรรจุภัณฑ์ IC, LED และเซมิคอนดักเตอร์แบบแยกชิ้นเป็นหลัก หลักการวินิจฉัยเดียวกันนี้ยังสามารถนำไปใช้กับการเชื่อมต่อแบบลิ่มและแบบลวดเส้นใหญ่ได้เช่นกัน แม้ว่าเครื่องมือ ระบบควบคุมลวด และเกณฑ์การยอมรับจะแตกต่างกันก็ตาม

ระบุข้อบกพร่องก่อนปรับกระบวนการ

คำถามแรกในการแก้ไขปัญหาไม่ใช่ “ควรเพิ่มค่าพารามิเตอร์ใด” แต่เป็น “อะไรคือสิ่งที่ผิดพลาด จุดไหนผิดพลาด และเกิดขึ้นภายใต้เงื่อนไขใด”

โปรดบันทึกข้อมูลต่อไปนี้ก่อนทำการเปลี่ยนแปลงสูตรอาหาร:

• รุ่นเครื่องจักร หัวเชื่อม และสูตรซอฟต์แวร์

• วัสดุของลวด, เส้นผ่านศูนย์กลาง, ม้วน และล็อตการผลิต

• หมายเลขชิ้นส่วนของท่อแคปิลลารี เวลาติดตั้ง และจำนวนพันธะสะสม

• ไดแพด ลีดเฟรม หรือวัสดุรองพื้น

• สภาพของบรรจุภัณฑ์ ตัวยึดชิ้นงาน และฮีตเตอร์

• ตำแหน่งของข้อบกพร่องภายในอุปกรณ์หรือบริเวณการเชื่อมต่อ

• ไม่ว่าข้อบกพร่องนั้นจะเป็นแบบต่อเนื่อง เป็นแบบไม่ต่อเนื่อง หรือขึ้นอยู่กับล็อตการผลิต

• ลักษณะที่ปรากฏก่อนและหลังการทดสอบแบบทำลายล้าง

• การเปลี่ยนแปลงล่าสุดเกี่ยวกับวัสดุ เครื่องมือ การบำรุงรักษา หรือการตั้งค่าเครื่องจักร

ข้อบกพร่องที่เริ่มปรากฏทันทีหลังจากการเปลี่ยนลวด ท่อแคปิลลารี หรือล็อตวัสดุ ควรได้รับการตรวจสอบแตกต่างจากข้อบกพร่องที่ค่อยๆ พัฒนาขึ้นหลังจากใช้งานไปหลายชั่วโมง

ใช้ตำแหน่งที่เกิดความล้มเหลวเพื่อจำกัดขอบเขตการค้นหา

ตารางนี้เป็นเพียงจุดเริ่มต้น ไม่ใช่การวินิจฉัยขั้นสุดท้าย สาเหตุหลายประการอาจทำให้เกิดความผิดปกติที่มองเห็นได้คล้ายกัน และอาจมีแหล่งที่มาของความแปรปรวนมากกว่าหนึ่งแหล่งในเวลาเดียวกัน

ข้อบกพร่องของพันธะแรกเริ่มเกิดขึ้นก่อนที่ลูกบอลจะถึงแผ่นรอง

ในกระบวนการยึดติดด้วยลูกบอล การยึดติดขั้นแรกขึ้นอยู่กับลูกบอลที่ลอยอยู่ในอากาศอย่างมั่นคง ท่อแคปิลลารีที่เหมาะสม พื้นผิวแผ่นรองที่สามารถยึดติดได้ และการถ่ายโอนแรง พลังงานอัลตราโซนิก และความร้อนที่ควบคุมได้

แผ่นรองกันติด

การไม่ติดบนแผ่นรองพิมพ์ (Non-stick on pad) หรือที่เรียกย่อว่า NSOP หมายความว่า การเชื่อมติดครั้งแรกไม่สามารถยึดติดกับแผ่นรองพิมพ์ได้อย่างเพียงพอ ความล้มเหลวนี้อาจถูกตรวจพบได้ทันทีโดยเครื่องจักร หรืออาจพบได้ในระหว่างการตรวจสอบและทดสอบ

สาเหตุที่เป็นไปได้ ได้แก่:

• การปนเปื้อนของสารอินทรีย์ สารตกค้าง หรือออกไซด์บนพื้นผิวแผ่นรอง

• ลูกบอลลอยอิสระที่มีรูปร่างไม่สม่ำเสมอ เกิดการออกซิเดชัน หรือไม่อยู่ตรงกลาง

• เส้นเลือดฝอยที่สึกหรอ ปนเปื้อน หรือเลือกใช้ไม่ถูกต้อง

• การถ่ายโอนพลังงานอัลตราโซนิกไม่เพียงพอหรือไม่เสถียร

• แรงที่ไม่เหมาะสม ระยะเวลาการยึดติด หรืออุณหภูมิของชิ้นงาน

• การรองรับแม่พิมพ์ไม่ดี การเคลื่อนตัวของบรรจุภัณฑ์ หรือความไม่เสถียรของตัวยึดชิ้นงาน

• แผ่นโลหะที่เคลือบนั้นบางเกินไป เสียหาย หรืออยู่ในสภาพที่ไม่เหมาะสม

• วัสดุหรือขนาดลวดที่ไม่ตรงตามสูตรที่กำหนดไว้

การเพิ่มพลังงานอัลตราโซนิกอาจช่วยเพิ่มการยึดเกาะได้ชั่วคราว แต่ก็อาจทำให้มองไม่เห็นสิ่งปนเปื้อนหรือทำให้แผ่นรองเสียหายมากขึ้นได้ ควรตรวจสอบพื้นผิว ลูกบอลในอากาศ และเครื่องมือก่อนที่จะขยายช่วงการทำงานของกระบวนการ

ยกบอล

การหลุดลอกของลูกบอลเกิดขึ้นเมื่อพันธะแรกแยกออกจากแผ่นรองระหว่างการทดสอบแรงดึง การจัดการในขั้นตอนต่อไป การขึ้นรูป หรือการทดสอบความน่าเชื่อถือ

ในระหว่างกระบวนการผลิต รอยต่ออาจดูเหมือนยอมรับได้ แต่มีพื้นที่สัมผัสระหว่างพื้นผิวจำกัด หรือมีการเชื่อมต่อทางโลหะวิทยาที่ไม่มั่นคง โปรดตรวจสอบด้านล่างของลูกบอลที่ยกขึ้น พื้นผิวแผ่นรองที่เหลืออยู่ และผลการทดสอบที่เกี่ยวข้อง

การแยกตัวที่ชัดเจนบริเวณรอยต่อบ่งชี้ว่าปัญหาที่เกิดขึ้นนั้นแตกต่างจากความเสียหายที่ทำให้โลหะแผ่นรองหรือวัสดุแม่พิมพ์ด้านล่างหลุดออกไป

การลอกและการเกิดหลุมบนแผ่นรอง

การลอกของแผ่นรองหมายถึงการขจัดส่วนหนึ่งของชั้นโลหะที่เคลือบอยู่บนแผ่นรอง การเกิดหลุมหมายถึงความเสียหายที่เกิดขึ้นใต้แผ่นรอง และอาจส่งผลกระทบต่อโครงสร้างไดอิเล็กทริกหรือซิลิคอนที่อยู่ใต้บริเวณการเชื่อมต่อ

ความล้มเหลวเหล่านี้ไม่ควรถูกมองว่าเป็นเพียงหลักฐานว่าพันธะนั้น "แข็งแกร่งเกินไป" ปัจจัยที่อาจมีส่วนเกี่ยวข้อง ได้แก่:

• แรงที่มากเกินไปหรือการรบกวนจากคลื่นอัลตราโซนิก

• วัสดุลวดที่แข็งแรงกว่า ผสานกับโครงสร้างแผ่นรองที่ไวต่อการสัมผัส

• ปลายหลอดแคปิลลารีหรือรูปทรงมุมลบเหลี่ยมที่ไม่เหมาะสม

• การรองรับใต้ชิปหรือบรรจุภัณฑ์ไม่เพียงพอ

• การยึดเกาะของแผ่นรองไม่ดี หรือชั้นโลหะเคลือบไม่เหมาะสม

• ช่องว่างหรือจุดอ่อนทางโครงสร้างใต้บริเวณการยึดติด

เมื่อพบความเสียหายของแผ่นรอง การลดค่าพารามิเตอร์ใดพารามิเตอร์หนึ่งซ้ำๆ โดยไม่ตรวจสอบโครงสร้างของแผ่นรองและการรองรับบรรจุภัณฑ์ อาจไม่สามารถแก้ไขสาเหตุที่แท้จริงได้

ข้อบกพร่องของพันธะรองมักเผยให้เห็นปัญหาที่พื้นผิวและเครื่องมือ

พันธะแบบที่สองมีพื้นที่สัมผัสที่เล็กกว่าและบางกว่าพันธะแบบแรก ผลลัพธ์ขึ้นอยู่กับพื้นผิวของท่อแคปิลลารี การยึดจับของลวด พื้นผิวปลาย และลำดับการก่อตัวของหางอย่างมาก

ไม่ติดตะกั่ว

ปรากฏการณ์ "ไม่ติดบนตะกั่ว" หรือ NSOL เกิดขึ้นเมื่อการเชื่อมต่อแบบตะเข็บไม่ยึดติดกับโครงตะกั่ว วัสดุรองรับ หรือขั้วต่อของแพ็คเกจ

สอบสวน:

• การเกิดออกซิเดชัน ความไม่สม่ำเสมอของการชุบ หรือการปนเปื้อนที่ขั้วต่อ

• การสึกหรอของผิวหน้าจากเส้นเลือดฝอยหรือการสะสมของวัสดุ

• การยึดและการเสียรูปของลวดภายใต้ท่อแคปิลลารี

• แรงยึดติดลำดับที่สอง การตอบสนองของคลื่นอัลตราโซนิค และเวลาในการยึดติด

• อุณหภูมิของฮีตเตอร์และการสัมผัสของแพ็คเกจกับชิ้นงาน

• การเคลื่อนไหวที่ปลายสุด การงอ หรือการรองรับที่ไม่เพียงพอ

• การเปลี่ยนแปลงล็อตของสายไฟ โครงตะกั่ว หรือวัสดุรองรับ

หากพบข้อบกพร่องกระจุกตัวอยู่ในบริเวณใดบริเวณหนึ่งของแผ่นหรือวัสดุรองรับ ให้ตรวจสอบความเรียบ การรองรับ และการกระจายอุณหภูมิในบริเวณนั้น แทนที่จะเปลี่ยนสูตรการผลิตทั้งหมดในทันที

การยกตัวของตะเข็บและพันธะรองที่อ่อนแอ

ตะเข็บอาจยังคงติดอยู่ระหว่างการผลิต แต่หลุดล่อนระหว่างการทดสอบแรงดึงหรือการจัดการในภายหลัง ตรวจสอบว่าความเสียหายเกิดขึ้นที่รอยต่อ ภายในลวด หรือใกล้กับส่วนปลายของตะเข็บ

ประสิทธิภาพการยึดติดครั้งที่สองที่อ่อนแออาจส่งผลต่อการฉีกขาดของลวดและการเกิดหางลวดได้เช่นกัน หางลวดที่ไม่สม่ำเสมออาจสร้างลูกบอลอากาศที่ไม่เสถียรสำหรับลวดเส้นถัดไป ทำให้ปัญหาการยึดติดครั้งที่สองเดิมปรากฏขึ้นในภายหลังในรูปแบบของข้อบกพร่องการยึดติดครั้งแรก

นี่คือเหตุผลที่การแก้ไขปัญหาควรดำเนินการตามวงจรการเชื่อมต่อทั้งหมด แทนที่จะมองว่าสัญญาณเตือนแต่ละครั้งเป็นเหตุการณ์แยกต่างหาก

ข้อบกพร่องของสายไฟและห่วงบ่งชี้ถึงการเคลื่อนไหว แรงดึง และรูปทรงเรขาคณิต

ส้นเท้าแตก

ส่วนที่เรียกว่า "ส้น" คือบริเวณรอยต่อระหว่างลวดที่ยึดติดและห่วงที่ยกสูงขึ้น รอยแตกในบริเวณนี้อาจเกิดจากการเสียรูปมากเกินไป การเคลื่อนที่ของของเหลวอย่างรวดเร็ว รูปทรงของห่วงที่ไม่เหมาะสม ความเครียดของบรรจุภัณฑ์ซ้ำๆ หรือการปฏิสัมพันธ์กับกระบวนการในขั้นตอนถัดไป

ตรวจสอบตำแหน่งและทิศทางของรอยแตกภายใต้กล้องจุลทรรศน์ รอยแตกที่ปรากฏขึ้นทันทีหลังการเชื่อมติดอาจมีสาเหตุที่แตกต่างจากรอยแตกที่เกิดขึ้นหลังจากการขึ้นรูป การเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิ หรือการสั่นสะเทือน

กระดูกคอหัก

ส่วนคอเหนือจุดยึดลูกบอลได้รับอิทธิพลจากกระบวนการยึดลูกบอลในอากาศอิสระและการเคลื่อนที่แบบวนซ้ำที่ตามมา บริเวณที่ได้รับผลกระทบจากความร้อนไม่สม่ำเสมอ การจัดตำแหน่งลูกบอลที่ไม่ดี หรือการเคลื่อนที่ย้อนกลับที่รุนแรง อาจลดความแข็งแรงของส่วนคอได้

ทบทวน:

• สภาพของสายไฟและม้วนสายไฟ

• ตำแหน่งและความสะอาดของอิเล็กโทรด EFO

• ขนาดและความสมมาตรของลูกบอลในอากาศอิสระ

• ตำแหน่งของลูกบอลใต้เส้นเลือดฝอย

• การเคลื่อนที่ย้อนกลับและวิถีโค้งวน

• ตำแหน่งการแตกหักระหว่างการทดสอบแรงดึง

การเปลี่ยนแปลงลูปและการกวาดสายไฟ

ความแปรผันของวงจรอาจเกี่ยวข้องกับความสูง ช่วง รูปทรง ทิศทาง หรือระยะห่าง สาเหตุที่เป็นไปได้นั้นอยู่นอกเหนือค่าวงจรที่ตั้งโปรแกรมไว้

ตรวจสอบระบบแรงดึงของลวด การตอบสนองของแคลมป์ การเคลื่อนที่ของของเหลวในท่อแคปิลลารี ความแข็งของลวด ตำแหน่งของบรรจุภัณฑ์ และการสอบเทียบเครื่องจักร หากลูปมีความเสถียรก่อนการขึ้นรูป แต่เคลื่อนที่หลังจากนั้น กระบวนการขึ้นรูปและการออกแบบบรรจุภัณฑ์ก็ต้องนำมาตรวจสอบด้วยเช่นกัน

แบ่งสาเหตุหลักออกเป็นห้ากลุ่ม

การสืบสวนที่น่าเชื่อถือจะทำได้ง่ายขึ้นเมื่อมีการจัดกลุ่มสาเหตุที่เป็นไปได้ก่อนที่จะเลือกวิธีการทดสอบ

ควรเปลี่ยนแปลงพารามิเตอร์ก็ต่อเมื่อการตรวจสอบระบุได้แล้วว่ากลุ่มใดน่าจะเป็นผู้รับผิดชอบมากที่สุด มิเช่นนั้น แหล่งที่มาของความแปรปรวนหนึ่งอาจได้รับการชดเชยชั่วคราว ในขณะที่ข้อบกพร่องที่แท้จริงยังคงอยู่

ลำดับขั้นตอนการแก้ไขปัญหาการเชื่อมต่อสายไฟที่เชื่อถือได้

ลำดับขั้นตอนต่อไปนี้เป็นหัวใจสำคัญของการวินิจฉัย ช่วยลดการเปลี่ยนแปลงสูตรที่ไม่จำเป็น และช่วยรักษาหลักฐานที่เป็นประโยชน์ไว้ได้

1. คงสภาพที่ล้มเหลวเอาไว้    บันทึกข้อมูลเกี่ยวกับเครื่องจักร สูตรการผลิต ล็อตวัสดุ อายุการใช้งานของเครื่องมือ ภาพแสดงข้อบกพร่อง สัญญาณเตือน และตำแหน่งที่ได้รับผลกระทบ ก่อนทำการรีเซ็ตหรือเปลี่ยนชิ้นส่วน

2. จำแนกประเภทตำแหน่งที่เกิดความล้มเหลว    ตรวจสอบว่าข้อบกพร่องเกิดขึ้นที่จุดเชื่อมต่อแรก จุดเชื่อมต่อที่สอง บริเวณคอ บริเวณส้น บริเวณห่วง บริเวณปลายลวด ตำแหน่งบรรจุภัณฑ์ หรือขั้นตอนการจัดการด้วยเครื่องจักร

3. ตรวจสอบลักษณะความล้มเหลว    ใช้การตรวจสอบด้วยสายตาและผลการทดสอบแรงดึง แรงเฉือน หรือผลการทดสอบทางไฟฟ้าที่เกี่ยวข้อง เพื่อแยกแยะความแตกต่างระหว่างการยกตัวของส่วนเชื่อมต่อ การขาดของสายไฟ ความเสียหายของแผ่นรอง และความล้มเหลวของโครงสร้าง

4. ตรวจสอบการเปลี่ยนแปลงล่าสุด    ตรวจสอบสายไฟใหม่ ท่อแคปิลลารี แผ่นรอง โครงตะกั่ว วัสดุตั้งต้น สูตรการผลิต งานบำรุงรักษา การตั้งค่าฮีตเตอร์ ซอฟต์แวร์ หรือการกระทำของผู้ปฏิบัติงาน

5. เปรียบเทียบกับตัวอย่างอ้างอิงที่ทราบคุณภาพแล้ว    ทดสอบกับวัสดุที่ผ่านการตรวจสอบแล้ว หลอดแคปิลลารีที่ผ่านการตรวจสอบแล้ว หรือสูตรที่เคยมีเสถียรภาพมาก่อน ในกรณีที่สามารถทำได้อย่างปลอดภัย เปลี่ยนปัจจัยควบคุมทีละอย่างเท่านั้น

6. แยกวัสดุออกจากเครื่องจักร    ถ้าเป็นไปได้ ให้ทดสอบวัสดุที่ต้องสงสัยบนระบบที่ใช้งานได้ปกติ หรือทดสอบวัสดุที่ใช้งานได้ปกติบนเครื่องที่ต้องสงสัย

7. ตรวจสอบเครื่องมือและการสอบเทียบ    ตรวจสอบการติดตั้งท่อแคปิลลารี การสอบเทียบแรงยึดติด สภาพของ EFO สถานะของทรานสดิวเซอร์ การรองรับชิ้นงาน ความเสถียรของฮีตเตอร์ และการจัดแนวภาพ

8. พัฒนาหรือกู้คืนหน้าต่างกระบวนการ    ปรับตัวแปรในกระบวนการผลิตโดยใช้การศึกษาแบบควบคุม แทนที่จะใช้วิธีลองผิดลองถูกซ้ำๆ ในการปรับเปลี่ยนสูตรการผลิต

9. ทำซ้ำขั้นตอนการเชื่อมต่อทั้งหมด    ยืนยันการก่อตัวของลูกบอลในอากาศอิสระ พันธะแรก วง พันธะที่สอง ส่วนหาง และลูกบอลถัดไป โดยทำการทดสอบซ้ำหลายรอบจนพบความล้มเหลวเป็นระยะ

10. ยืนยันการแก้ไขด้วยหลักฐาน    เปรียบเทียบอัตราข้อบกพร่อง ผลลัพธ์ที่มองเห็นได้ ลักษณะความล้มเหลว และผลการทดสอบทางกลหรือทางไฟฟ้า ก่อนที่จะอนุมัติกระบวนการ

การแก้ไขจะไม่ได้รับการยืนยันเพียงเพราะสัญญาณเตือนหายไป ผลลัพธ์ของพันธบัตรและการกระจายความล้มเหลวควรกลับคืนสู่สภาวะเสถียรที่ตกลงกันไว้

ใช้หลักฐานที่ถูกต้องเพื่ออธิบายความล้มเหลว

การตรวจสอบด้วยสายตา

การตรวจสอบด้วยกล้องจุลทรรศน์สามารถประเมินตำแหน่งการเชื่อมต่อ การเสียรูป ความยาวของส่วนปลาย ความสูงของห่วง สภาพของส้น การเสียหายของลวด และการปนเปื้อนที่มองเห็นได้ ภาพควรประกอบด้วยตัวอย่างทั้งที่ยอมรับได้และชำรุด โดยใช้กำลังขยายและแสงสว่างที่สม่ำเสมอ

การทดสอบแรงดึงของลวด

การทดสอบแรงดึงลวดสามารถให้ข้อมูลเกี่ยวกับการยึดเกาะของพันธะ ความแข็งแรงของฐาน การทำงานของห่วง และตำแหน่งการแตกหัก บันทึกผลแรงดึงพร้อมกับลักษณะการแตกหัก เนื่องจากค่าแรงดึงที่เท่ากันอาจแสดงถึงจุดอ่อนที่แตกต่างกันได้

การทดสอบแรงเฉือนของพันธะ

การทดสอบแรงเฉือนอาจเหมาะสมสำหรับงานเชื่อมต่อแบบลูกบอล งานเชื่อมต่อแบบนูน งานเชื่อมต่อแบบลวดหนา หรือโครงสร้างอื่นๆ วิธีการทดสอบ ความสูงของเครื่องมือ ทิศทาง และเกณฑ์การยอมรับต้องตรงกับงานเชื่อมต่อที่กำลังประเมิน

การวิเคราะห์ภาคตัดขวางและแผ่นรอง

อาจจำเป็นต้องทำการตัดขวางหรือวิเคราะห์วัสดุเพิ่มเติมเมื่อสงสัยว่าแผ่นรองเกิดการหลุดลอก เป็นหลุมเป็นบ่อ รอยแตกใต้พื้นผิว การก่อตัวของส่วนต่อประสานที่จำกัด หรือความเสียหายของโครงสร้างบรรจุภัณฑ์

การตรวจสอบกระบวนการเครื่องจักร

เครื่องเชื่อมลวดบางรุ่นจะตรวจสอบแรง การตอบสนองของคลื่นอัลตราโซนิค การเสียรูปของลวด พฤติกรรมความถี่ หรือขั้นตอนย่อยของการเชื่อมแต่ละขั้นตอน สัญญาณเหล่านี้สามารถระบุการเปลี่ยนแปลงและสนับสนุนการตรวจสอบย้อนกลับได้ แต่ต้องกำหนดขีดจำกัดสำหรับผลิตภัณฑ์และตรวจสอบกับผลลัพธ์การเชื่อมจริง

การทดสอบทางไฟฟ้าและความน่าเชื่อถือ

การทดสอบทางไฟฟ้าและการทดสอบความน่าเชื่อถือในระดับบรรจุภัณฑ์จะมีความสำคัญเมื่อผลการเชื่อมต่อทางกลดูเหมือนจะยอมรับได้ แต่สภาพแวดล้อมภาคสนาม กระแสไฟฟ้า ความชื้น อุณหภูมิ หรือแรงกดซ้ำๆ อาจทำให้เกิดกลไกความล้มเหลวอื่นๆ ขึ้นได้

การทำความสะอาดพื้นผิวควรปฏิบัติตามหลักฐานเชิงประจักษ์

การปนเปื้อนและการเกิดออกซิเดชันบนพื้นผิวอาจส่งผลให้เกิด NSOP และ NSOL ได้ การทำความสะอาดอาจช่วยเพิ่มความสามารถในการยึดเกาะได้ เมื่อเข้าใจถึงสาเหตุของการปนเปื้อนและวิธีการทำความสะอาดที่เลือกใช้

อย่าคิดว่าพันธะที่อ่อนแอทุกพันธะจำเป็นต้องใช้การทำความสะอาดด้วยพลาสมาเสมอไป ก่อนที่จะเพิ่มขั้นตอนการทำความสะอาด ให้พิจารณาสิ่งต่อไปนี้:

• พื้นผิวใดปนเปื้อนหรือเกิดออกซิเดชัน

• วัสดุนั้นสามารถทนต่อการบำบัดที่เสนอได้หรือไม่

• ไม่ว่าการทำความสะอาดจะเปลี่ยนพื้นผิวหรือสภาพของบรรจุภัณฑ์ก็ตาม

• วัสดุที่ทำความสะอาดแล้วจะต้องยึดติดกันเร็วแค่ไหน

• จะตรวจสอบผลลัพธ์เทียบกับกลุ่มควบคุมที่ไม่ได้รับการรักษาได้อย่างไร

สามารถตรวจสอบระบบการเตรียมพื้นผิวที่มีอยู่ได้ผ่านทาง เครื่องทำความสะอาดพลาสมาแบบกึ่งเครื่องจักร. ต้องตรวจสอบความเข้ากันได้ของกระบวนการผลิตสำหรับชิ้นส่วนจริง โครงลวดนำไฟฟ้า วัสดุรองรับ และสารปนเปื้อนอีกครั้ง

ท่อแคปิลลารีและชิ้นส่วนอะไหล่ส่งผลกระทบมากกว่าแค่เวลาหยุดทำงาน

รูปทรงของท่อแคปิลลารีมีอิทธิพลต่อการก่อตัวของลูกบอล เส้นผ่านศูนย์กลางของลูกบอลที่ยึดติด ปฏิสัมพันธ์ของแผ่นรอง การเกิดห่วง การยึดจับลวด และความเสถียรของการยึดติดครั้งที่สอง ดังนั้น การสึกหรอหรือการปนเปื้อนจึงอาจทำให้เกิดข้อบกพร่องหลายอย่างพร้อมกันได้

เมื่อตรวจสอบปัญหาที่สงสัยว่าเกี่ยวข้องกับเส้นเลือดฝอย ให้บันทึกข้อมูลดังต่อไปนี้:

• หมายเลขชิ้นส่วนแคปิลลารีแบบเต็มและการแก้ไขแบบร่าง

• วัสดุและเส้นผ่านศูนย์กลางของลวด

• พันธบัตรสะสมหรือระยะเวลาดำเนินการ

• ปลาย, มุมลบเหลี่ยม, รู และสภาพหน้าตัด

• การสะสมของวัสดุหรือความเสียหายที่มองเห็นได้

• อัตราความชำรุดก่อนและหลังการเปลี่ยนชิ้นส่วน

อุปกรณ์จับยึดลวด อิเล็กโทรด EFO ทรานสดิวเซอร์ ฮีตเตอร์ กล้อง ไฟส่องสว่าง อุปกรณ์ยึดชิ้นงาน และส่วนประกอบในการจัดการต่างๆ ก็สามารถส่งผลต่อเสถียรภาพของกระบวนการได้เช่นกัน ชิ้นส่วนเครื่องเชื่อมลวดและหมวดหมู่ท่อแคปิลลารี เป็นจุดเริ่มต้นในการระบุเครื่องมือและชิ้นส่วนอะไหล่ที่เหมาะสม

สภาวะที่จำเป็นต้องหยุดการผลิต

หยุดกระบวนการและเก็บรักษาหลักฐานเมื่อ:

• ตรวจพบการลอกของแผ่นรอง การเกิดหลุม หรือความเสียหายของแม่พิมพ์

• ปัญหาการหลุดลอกของพันธะหรือข้อบกพร่องที่ไม่ติดแน่นแบบเดียวกันจะเกิดขึ้นซ้ำอีกหลังจากทำการรีเซ็ตอย่างเป็นระบบ

• สายไฟขาดทำให้เกิดความเสี่ยงที่วัสดุตัวนำจะหลุดออกมา

• ท่อแคปิลลารี ตัวแปลงสัญญาณ ตัวหนีบ หรือส่วนประกอบ EFO ได้รับความเสียหายอย่างเห็นได้ชัด

• การสอบเทียบแรง ความร้อน อัลตราโซนิก หรือระบบภาพอยู่นอกเหนือเงื่อนไขที่ยอมรับได้

• อัตราข้อบกพร่องเปลี่ยนแปลงอย่างรวดเร็วหลังจากมีการเปลี่ยนวัสดุหรือล็อตการผลิตเครื่องมือ

• สัญญาณเตือนของเครื่องจักรถูกละเลยซ้ำแล้วซ้ำเล่าโดยไม่ระบุสาเหตุ

• กระบวนการดังกล่าวผ่านการตรวจสอบด้วยสายตา แต่ไม่ผ่านการทดสอบทางกลหรือทางไฟฟ้าตามที่กำหนด

การผลิตอย่างต่อเนื่องในขณะที่เพิ่มพลังงานในกระบวนการซ้ำๆ อาจเปลี่ยนปัญหาการยึดติดที่สามารถแก้ไขได้ให้กลายเป็นความเสียหายของแผ่นรอง การสึกหรอของเครื่องมือ หรือความเสี่ยงด้านความน่าเชื่อถือที่มากขึ้น

คำถามที่พบบ่อยเกี่ยวกับข้อบกพร่องในการเชื่อมต่อสายไฟ

เมื่อค่า NSOP เพิ่มสูงขึ้นอย่างกะทันหัน ขั้นตอนแรกคืออะไร?

เก็บรักษาตัวอย่างที่ล้มเหลวและบันทึกการเปลี่ยนแปลงล่าสุด ตรวจสอบพื้นผิวแผ่นรอง ลูกบอลอากาศอิสระ ท่อแคปิลลารี และตำแหน่งที่ได้รับผลกระทบก่อนที่จะเปลี่ยนสูตรการยึดติดทั้งหมด

ค่าแรงดึงสูงแสดงว่าการเชื่อมต่อสายไฟนั้นดีหรือไม่?

ไม่ใช่แค่ตัวมันเอง ตำแหน่งและลักษณะของความเสียหายก็มีความสำคัญเช่นกัน ผลลัพธ์ที่ได้สูงแต่มีการหลุดลอกของแผ่นรอง การเกิดหลุม หรือความเสียหายทางโครงสร้างอื่นๆ อาจบ่งชี้ว่ากระบวนการนั้นไม่เป็นที่ยอมรับ

หากวัสดุเชื่อมติดไม่แน่น ควรเพิ่มกำลังของคลื่นอัลตราโซนิคหรือไม่?

ไม่เสมอไป การยึดเกาะที่ไม่ดีอาจเกิดจากการปนเปื้อน การออกซิเดชัน การสึกหรอของเส้นใย การก่อตัวของลูกบอลที่ไม่เสถียร การรองรับที่ไม่แข็งแรง หรือสภาพของอุปกรณ์ การเพิ่มกำลังไฟโดยไม่แยกสาเหตุอาจทำให้แผ่นรองเสียหายได้

ท่อแคปิลลารีแบบใหม่สามารถแก้ไขข้อบกพร่องทั้งพันธะแรกและพันธะที่สองได้หรือไม่?

วิธีนี้อาจช่วยแก้ไขข้อบกพร่องที่เกิดจากการสึกหรอ การปนเปื้อน หรือรูปทรงที่ไม่เหมาะสม แต่จะไม่สามารถแก้ไขปัญหาทุกอย่างเกี่ยวกับวัสดุ บรรจุภัณฑ์ การสอบเทียบ หรือกระบวนการผลิตได้ ควรเปรียบเทียบผลลัพธ์กับหลอดแคปิลลารีที่ได้รับการตรวจสอบแล้วภายใต้สภาวะควบคุม

เหตุใดข้อบกพร่องจึงเกิดขึ้นเฉพาะในบริเวณเดียวของบรรจุภัณฑ์?

รูปแบบเฉพาะตำแหน่งอาจบ่งชี้ถึงการรองรับชิ้นงาน การกระจายอุณหภูมิ การบิดเบี้ยวของบรรจุภัณฑ์ การจัดแนวการมองเห็น สภาพพื้นผิวเฉพาะที่ หรือความแปรผันที่เกี่ยวข้องกับการเคลื่อนไหว กำหนดตำแหน่งของข้อบกพร่องก่อนที่จะเปลี่ยนแปลงพารามิเตอร์โดยรวม

คำแนะนำสุดท้าย

การแก้ไขปัญหาการเชื่อมต่อลวดควรเริ่มต้นด้วยหลักฐาน ไม่ใช่การคาดเดาค่าพารามิเตอร์ ระบุตำแหน่งที่เกิดความล้มเหลว รักษาลักษณะที่ล้มเหลวไว้ แยกแยะปัญหาจากวัสดุและเครื่องมือออกจากปัญหาจากเครื่องจักรและกระบวนการ และเปลี่ยนแปลงปัจจัยที่ควบคุมได้ทีละอย่าง

ใช้การตรวจสอบด้วยสายตา การวิเคราะห์ลักษณะความเสียหาย การทดสอบแรงดึงหรือแรงเฉือน และการวินิจฉัยเครื่องจักรควบคู่กันไป การแก้ไขจะเสร็จสมบูรณ์ก็ต่อเมื่อผลลัพธ์ของการยึดติดที่ต้องการยังคงเสถียรตลอดรอบการใช้งานซ้ำๆ และสภาวะการผลิตที่เป็นตัวแทน

มีอยู่ อุปกรณ์เชื่อมลวดสามารถตรวจสอบเครื่องมือและชิ้นส่วนอะไหล่ที่เกี่ยวข้องกับกระบวนการที่ได้รับผลกระทบได้ หากต้องการหารือเกี่ยวกับความผิดพลาดของเครื่องจักรหรือข้อบกพร่องในการเชื่อมที่เกิดขึ้นซ้ำๆ โปรดส่งรุ่นเครื่องเชื่อม ภาพถ่ายข้อบกพร่อง ข้อมูลลวดและท่อแคปิลลารี รายละเอียดการแจ้งเตือน และการเปลี่ยนแปลงกระบวนการล่าสุดผ่านทางช่องทางที่กำหนด หน้าติดต่อสำหรับเซมิแมชชีน.