Các lỗi hàn dây cần được chẩn đoán dựa trên vị trí và cơ chế gây lỗi, chứ không phải chỉ dựa vào một cảnh báo duy nhất của máy hoặc sự thay đổi đột ngột về công suất, lực hoặc nhiệt độ siêu âm.
Hiện tượng không dính có thể liên quan đến ô nhiễm bề mặt, quá trình oxy hóa, mài mòn mao dẫn, sự hình thành các hạt khí không ổn định, hỗ trợ bao bì kém hoặc phạm vi quy trình không phù hợp. Dây dẫn có thể bị đứt ở phần cổ, gót, vòng hoặc mối hàn thứ hai, mỗi vị trí lại chỉ ra một nhóm nguyên nhân có thể xảy ra khác nhau.
Hướng dẫn này tập trung chủ yếu vào phương pháp hàn dây mảnh sử dụng trong đóng gói IC, LED và các chất bán dẫn rời rạc. Nguyên tắc chẩn đoán tương tự cũng áp dụng cho phương pháp hàn hình nêm và hàn dây dày, mặc dù các công cụ, hệ thống điều khiển dây và tiêu chí chấp nhận của chúng khác nhau.
Xác định lỗi trước khi điều chỉnh quy trình
Câu hỏi khắc phục sự cố đầu tiên không phải là “Cần tăng thông số nào?” mà là “Chính xác thì lỗi xảy ra ở đâu, lỗi xảy ra trong điều kiện nào?”
Hãy ghi lại những thông tin sau trước khi thay đổi công thức:
Mô hình máy, đầu hàn và công thức phần mềm
Vật liệu dây, đường kính, cuộn dây và lô sản xuất
Mã số linh kiện ống mao dẫn, thời gian lắp đặt và số lượng mối nối tích lũy.
Tấm đệm, khung chì hoặc lớp nền hoàn thiện
Tình trạng bao bì, giá đỡ phôi và máy sưởi
Vị trí lỗi bên trong thiết bị hoặc khu vực liên kết
Cho dù khuyết điểm đó là liên tục, gián đoạn hay phụ thuộc vào lô hàng.
Hình ảnh trực quan trước và sau khi thử nghiệm phá hủy
Những thay đổi gần đây về vật liệu, dụng cụ, bảo trì hoặc thiết lập máy móc.
Một lỗi phát sinh ngay sau khi thay đổi dây dẫn, ống mao dẫn hoặc lô vật liệu cần được điều tra khác với lỗi phát triển dần dần sau nhiều giờ sản xuất.
Sử dụng vị trí lỗi để thu hẹp phạm vi tìm kiếm.
| Lỗi quan sát được | Vị trí hoặc Chế độ hỏng hóc | Các lĩnh vực cần điều tra trước tiên |
|---|---|---|
| Miếng lót chống dính | Mối hàn đầu tiên không bám dính vào đế khuôn. | Nhiễm bẩn miếng đệm, quá trình oxy hóa, điều kiện bóng khí tự do, mao dẫn, lực liên kết, truyền siêu âm, nhiệt và hỗ trợ đóng gói |
| Nâng bóng | Trong quá trình sản xuất hoặc thử nghiệm, quả bóng được gắn kết sẽ tách rời khỏi miếng đệm. | Chất lượng giao diện, bề mặt đệm, biến dạng bi, hình dạng mao dẫn, phạm vi quy trình và cấu trúc đệm |
| miếng đệm bị bong tróc hoặc lõm | Lớp đệm hoặc vật liệu bên dưới bị hư hỏng hoặc bị loại bỏ. | Ứng suất cơ học quá mức, dây dẫn cứng, hình dạng mao dẫn, giá đỡ bao bì, cấu trúc đệm và cấu trúc chip bên dưới. |
| Chống dính trên chì | Mối hàn thứ hai không bám dính vào khung dẫn hoặc chất nền. | Độ hoàn thiện bề mặt, quá trình oxy hóa, sự nhiễm bẩn, bề mặt mao dẫn, kẹp dây, các thông số liên kết thứ cấp và độ ổn định của bộ gia nhiệt. |
| Nâng mũi khâu | Mối liên kết thứ hai bị tách ra trong quá trình thử kéo hoặc xử lý. | Diện tích tiếp xúc mối hàn thứ cấp, độ hoàn thiện chì, độ mài mòn mao dẫn, tình trạng dây dẫn, truyền siêu âm và trình tự đuôi |
| Rất nứt nẻ | Dây dẫn bị nứt gần vị trí chuyển tiếp từ mối nối sang vòng lặp. | Quỹ đạo vòng lặp, chuyển động mao dẫn, biến dạng liên kết, đặc tính dây dẫn, ứng suất cơ học lặp đi lặp lại và chuyển động của bao bì |
| Gãy cổ | Dây dẫn bị đứt phía trên mối hàn bi hoặc vùng chịu ảnh hưởng nhiệt. | Sự hình thành bóng khí tự do, điều kiện EFO, chất lượng dây, chuyển động vòng lặp và hình dạng cổ. |
| Đuôi ngắn hoặc quả bóng bị thiếu | Quả bóng bay tự do tiếp theo không thể hình thành đúng cách. | Thời điểm kẹp, độ bền liên kết thứ cấp, độ đứt dây, chiều dài đuôi, điện cực EFO và cấp dây |
| Biến thiên độ cao vòng lặp | Các vòng lặp khác nhau về chiều cao, hình dạng hoặc khoảng cách. | Độ căng dây, phản hồi kẹp, chuyển động mao dẫn, công thức, độ cứng của dây, vị trí giá đỡ phôi và hiệu chuẩn máy. |
| Lỗi vị trí liên kết | Mối hàn bị lệch khỏi vị trí miếng đệm hoặc dây dẫn dự định. | Nhận dạng hình ảnh, chiếu sáng, điểm đánh dấu, dạy mẫu, hiệu chuẩn bàn xoay, di chuyển vật liệu và độ lặp lại của giá đỡ phôi. |
Bảng này chỉ là điểm khởi đầu chứ không phải là chẩn đoán cuối cùng. Nhiều nguyên nhân gốc rễ có thể tạo ra một khiếm khuyết nhìn thấy được tương tự, và nhiều nguồn biến đổi có thể cùng tồn tại đồng thời.
Các khuyết tật liên kết đầu tiên bắt đầu xuất hiện trước khi quả bóng chạm vào tấm đệm.
Trong kỹ thuật hàn bi, mối hàn đầu tiên phụ thuộc vào một quả bi ổn định trong không khí, một ống mao dẫn phù hợp, bề mặt đệm có khả năng hàn và sự truyền lực, năng lượng siêu âm và nhiệt được kiểm soát.
Chống dính trên miếng đệm
Lỗi "non-stick on pad", thường được viết tắt là NSOP, có nghĩa là lớp liên kết đầu tiên không tạo được độ bám dính đủ với đế chip. Lỗi này có thể được máy phát hiện ngay lập tức hoặc được phát hiện trong quá trình kiểm tra và thử nghiệm.
Các nguyên nhân có thể bao gồm:
Chất bẩn hữu cơ, cặn bẩn hoặc oxit trên bề mặt miếng đệm
Một quả bóng bay tự do không đều, bị oxy hóa hoặc lệch tâm.
Một ống mao dẫn bị mòn, nhiễm bẩn hoặc được lựa chọn không đúng cách.
Truyền năng lượng siêu âm không đủ hoặc không ổn định
Lực ép, thời gian hàn hoặc nhiệt độ kẹp phôi không phù hợp
Giá đỡ khuôn kém, sự dịch chuyển của cụm khuôn hoặc sự không ổn định của giá giữ phôi.
Lớp mạ kim loại ở miếng đệm quá mỏng, bị hư hỏng hoặc không còn đạt tiêu chuẩn.
Vật liệu hoặc đường kính dây không phù hợp với công thức đã được thiết lập.
Việc tăng năng lượng siêu âm có thể tạm thời cải thiện độ bám dính, nhưng nó cũng có thể che giấu sự nhiễm bẩn hoặc làm tăng hư hại miếng đệm. Bề mặt, quả cầu khí tự do và dụng cụ cần được kiểm tra trước khi mở rộng phạm vi quy trình.
Nâng bóng
Hiện tượng bong tróc xảy ra khi mối liên kết đầu tiên tách khỏi miếng đệm trong quá trình thử kéo, xử lý tiếp theo, đúc khuôn hoặc thử nghiệm độ tin cậy.
Mối hàn có thể trông có vẻ đạt yêu cầu trong quá trình sản xuất nhưng lại có sự tiếp xúc giữa các lớp hạn chế hoặc liên kết luyện kim không ổn định. Hãy kiểm tra mặt dưới của quả cầu được nhấc lên, bề mặt miếng đệm còn lại và kết quả thử nghiệm tương ứng.
Việc tách rời hoàn toàn tại giao diện cho thấy một vấn đề khác so với lỗi làm bong tróc lớp kim loại đệm hoặc vật liệu chip bên dưới.
Hiện tượng bong tróc và tạo vết lõm trên miếng đệm
Hiện tượng bong tróc lớp mạ trên miếng đệm (pad peeling) làm mất đi một phần lớp mạ kim loại. Hiện tượng tạo miệng hố (Cratering) gây hư hại bên dưới miếng đệm và có thể ảnh hưởng đến cấu trúc điện môi hoặc silicon bên dưới khu vực liên kết.
Những thất bại này không nên chỉ được xem như bằng chứng cho thấy mối liên kết “quá bền chặt”. Các yếu tố có thể góp phần gây ra điều này bao gồm:
Lực quá mức hoặc tương tác siêu âm
Vật liệu dây dẫn cứng hơn kết hợp với cấu trúc đệm nhạy cảm.
Đầu mao dẫn hoặc hình dạng vát cạnh không phù hợp
Thiếu sự hỗ trợ cần thiết bên dưới chip hoặc bao bì.
Độ bám dính của miếng đệm yếu hoặc lớp mạ kim loại không phù hợp.
Các khoảng trống hoặc điểm yếu về cấu trúc bên dưới khu vực liên kết
Khi xuất hiện hư hỏng ở phần tiếp xúc, việc liên tục giảm một thông số mà không kiểm tra cấu trúc tiếp xúc và độ cứng của bao bì có thể không giải quyết được nguyên nhân gốc rễ.
Các khuyết tật liên kết thứ cấp thường cho thấy các vấn đề về bề mặt và dụng cụ.
Mối hàn thứ hai có diện tích tiếp xúc nhỏ hơn và mỏng hơn so với mối hàn bi đầu tiên. Kết quả của nó phụ thuộc rất nhiều vào bề mặt mao dẫn, độ bám dây, bề mặt đầu cuối và trình tự hình thành đuôi.
Chống dính trên chì
Hiện tượng không bám dính trên chì (NSOL) xảy ra khi mối hàn không bám chắc vào khung dẫn, chất nền hoặc đầu nối của gói mạch.
Khảo sát:
Quá trình oxy hóa, sự thay đổi lớp mạ hoặc nhiễm bẩn trên đầu nối
Hiện tượng mài mòn bề mặt do mao dẫn hoặc tích tụ vật liệu.
Sự kẹp chặt và biến dạng của dây dẫn dưới mao dẫn.
Lực liên kết thứ cấp, phản ứng siêu âm và thời gian liên kết
Nhiệt độ bộ gia nhiệt và sự tiếp xúc của bao bì với giá đỡ phôi.
Chuyển động đầu mút, uốn cong hoặc hỗ trợ không đầy đủ
Thay đổi lô dây dẫn, khung dẫn hoặc chất nền
Nếu các khuyết tật tập trung ở một khu vực trên dải hoặc chất nền, hãy kiểm tra độ phẳng cục bộ, độ nâng đỡ và sự phân bố nhiệt độ thay vì thay đổi toàn bộ công thức ngay lập tức.
Mũi khâu bị bung và các mối nối thứ cấp yếu
Đường chỉ có thể vẫn còn nguyên vẹn trong quá trình sản xuất nhưng bị bung ra trong quá trình thử kéo hoặc xử lý sau đó. Kiểm tra xem lỗi xảy ra ở chỗ tiếp giáp, bên trong sợi dây hay gần gót giày.
Hiệu suất liên kết thứ hai yếu cũng có thể ảnh hưởng đến hiện tượng đứt dây và hình thành đuôi dây. Đuôi dây không ổn định sau đó có thể tạo ra một khối dây không ổn định trong không khí cho dây dẫn tiếp theo, khiến vấn đề liên kết thứ hai ban đầu xuất hiện sau đó như một khuyết tật ở liên kết đầu tiên.
Chính vì mối liên hệ này mà việc khắc phục sự cố nên tuân theo toàn bộ chu trình kết nối chứ không phải coi mỗi cảnh báo là một sự kiện riêng lẻ.
Các khuyết tật ở dây và vòng dây cho thấy sự chuyển động, sức căng và hình học.
Vết nứt gót chân
Vùng gót là nơi chuyển tiếp giữa dây dẫn đã được hàn và vòng dây đang nổi lên. Các vết nứt ở vùng này có thể do biến dạng quá mức, chuyển động mao dẫn đột ngột, hình dạng vòng dây không phù hợp, ứng suất lặp đi lặp lại trên bao bì hoặc tương tác với các quy trình tiếp theo.
Kiểm tra vị trí và hướng vết nứt dưới kính hiển vi. Vết nứt xuất hiện ngay sau khi dán có thể có nguồn gốc khác với vết nứt phát triển sau quá trình đúc, chu kỳ nhiệt hoặc rung động.
Gãy cổ
Vùng cổ phía trên mối hàn bi chịu ảnh hưởng bởi quá trình tạo bi trong không khí và chuyển động vòng lặp tiếp theo. Vùng ảnh hưởng nhiệt không đều, việc định tâm bi kém hoặc chuyển động ngược mạnh có thể làm giảm độ bền của vùng cổ.
Ôn tập:
Tình trạng dây và cuộn dây
vị trí và độ sạch của điện cực EFO
Kích thước và tính đối xứng của quả bóng bay tự do
Vị trí quả bóng bên dưới mao mạch
Chuyển động ngược và quỹ đạo vòng lặp
Vị trí đứt gãy trong quá trình kiểm tra kéo
Biến thể vòng lặp và quét dây
Sự thay đổi của vòng lặp có thể liên quan đến chiều cao, khoảng cách, hình dạng, hướng hoặc khe hở. Các nguyên nhân có thể vượt ra ngoài các giá trị vòng lặp được lập trình.
Kiểm tra hệ thống căng dây, phản hồi của kẹp, chuyển động mao dẫn, độ cứng của dây, vị trí đóng gói và hiệu chuẩn máy. Nếu vòng dây ổn định trước khi đúc nhưng lại di chuyển sau đó, thì quá trình đúc và thiết kế đóng gói cũng cần được điều tra.
Phân loại các nguyên nhân gốc rễ thành năm nhóm.
Việc điều tra đáng tin cậy sẽ dễ dàng hơn khi các nguyên nhân có thể được nhóm lại trước khi lựa chọn các xét nghiệm.
| Nhóm nguyên nhân gốc rễ | Ví dụ điển hình | Phương pháp cách ly hữu ích |
|---|---|---|
| Vật liệu và bề mặt | Nhiễm bẩn miếng đệm, oxy hóa đầu cuối, biến đổi lớp mạ, thay đổi lô dây, cặn khuôn đúc hoặc lớp mạ kim loại không ổn định | So sánh vật liệu đạt tiêu chuẩn, kiểm tra bề mặt, xem xét các lô hàng nhập khẩu và đánh giá công tác vệ sinh khi cần thiết. |
| Dụng cụ và vật tư tiêu hao | Hiện tượng mài mòn mao dẫn, hình dạng không chính xác, bề mặt dụng cụ bị nhiễm bẩn, điện cực EFO bị hỏng, cuộn dây không ổn định hoặc kẹp bị mòn. | Lắp đặt một công cụ hoặc vật tư tiêu hao đã được kiểm định và so sánh kết quả trong cùng điều kiện quy trình. |
| Thông số quy trình | Lực không phù hợp, phản hồi siêu âm, thời gian, nhiệt độ, EFO, khí, vòng lặp hoặc trình tự kẹp | Quay trở lại điểm chuẩn đã biết và tiến hành nghiên cứu cửa sổ quy trình được kiểm soát. |
| Tình trạng máy móc | Sự suy giảm chất lượng đầu dò, sự trôi lệch hiệu chuẩn lực, sự không ổn định của bộ gia nhiệt, lỗi chuyển động, sự trôi lệch hình ảnh hoặc sự ghép nối siêu âm kém. | Sử dụng hồ sơ hiệu chuẩn, chẩn đoán, vật liệu chuẩn và các thử nghiệm lặp lại trên nhiều vị trí máy khác nhau. |
| Đóng gói và xử lý | Giá đỡ phôi kém, sự dịch chuyển của khuôn, sự cong vênh của chất nền, định vị không chính xác, rung động của cụm chip hoặc ứng suất cơ học ở khâu tiếp theo. | Kiểm tra độ chắc chắn, độ phẳng, độ kẹp, kiểu bố trí và tình trạng trước và sau các công đoạn tiếp theo. |
Việc thay đổi thông số chỉ nên được thực hiện sau khi quá trình điều tra xác định nhóm nào có khả năng gây ra lỗi nhất. Nếu không, một nguồn biến thiên có thể được bù đắp tạm thời trong khi lỗi thực sự vẫn còn tồn tại.
Trình tự khắc phục sự cố hàn dây đáng tin cậy
Trình tự sau đây là cốt lõi của quá trình chẩn đoán. Nó giúp giảm thiểu những thay đổi phác đồ không cần thiết và bảo tồn các bằng chứng hữu ích.
Giữ nguyên tình trạng lỗi. Ghi lại thông tin về máy móc, công thức, lô vật liệu, tuổi thọ dụng cụ, hình ảnh lỗi, cảnh báo và vị trí bị ảnh hưởng trước khi thiết lập lại hoặc thay thế các bộ phận.
Phân loại vị trí xảy ra sự cố. Xác định xem lỗi nằm ở mối hàn đầu tiên, mối hàn thứ hai, phần cổ, phần gót, vòng, đuôi dây, vị trí đóng gói hay giai đoạn xử lý bằng máy móc.
Xem xét lại nguyên nhân gây lỗi. Sử dụng phương pháp kiểm tra trực quan và kết quả kéo, cắt hoặc điện áp phù hợp để phân biệt giữa hiện tượng bong tróc lớp giao diện, đứt dây, hư hỏng tấm đệm và lỗi cấu trúc.
Kiểm tra các thay đổi gần đây. Xem xét lại các chi tiết mới như dây dẫn, mao quản, miếng đệm, khung dẫn, chất nền, công thức, công việc bảo trì, thiết lập bộ gia nhiệt, phần mềm hoặc thao tác của người vận hành.
So sánh với một mẫu tham chiếu đã được kiểm chứng chất lượng. Hãy sử dụng vật liệu đã được kiểm chứng, mao quản đã được kiểm chứng hoặc công thức đã ổn định trước đó nếu việc này có thể thực hiện một cách an toàn. Thay đổi từng yếu tố được kiểm soát một.
Tách vật liệu ra khỏi máy. Nếu có thể, hãy kiểm tra vật liệu nghi ngờ trên một hệ thống đã được kiểm chứng là hoạt động tốt hoặc chạy vật liệu đã được kiểm chứng là hoạt động tốt trên máy móc nghi ngờ.
Kiểm tra dụng cụ và hiệu chuẩn. Kiểm tra việc lắp đặt ống mao dẫn, hiệu chuẩn lực liên kết, tình trạng EFO, trạng thái bộ chuyển đổi, giá đỡ phôi, độ ổn định của bộ gia nhiệt và căn chỉnh hình ảnh.
Phát triển hoặc khôi phục cửa sổ quy trình. Điều chỉnh các biến số quy trình thông qua nghiên cứu có kiểm soát thay vì lặp đi lặp lại các thay đổi thử và sai đối với công thức sản xuất.
Lặp lại toàn bộ chu trình liên kết. Xác nhận sự hình thành quả bóng trong không khí, liên kết đầu tiên, vòng lặp, liên kết thứ hai, đuôi và quả bóng tiếp theo qua đủ số chu kỳ để phát hiện các lỗi gián đoạn.
Xác nhận biện pháp khắc phục bằng chứng cứ. Trước khi đưa quy trình vào sử dụng, hãy so sánh tỷ lệ lỗi, kết quả trực quan, kiểu hỏng hóc và kết quả kiểm tra cơ khí hoặc điện.
Việc khắc phục sự cố không được xác nhận chỉ đơn thuần vì cảnh báo biến mất. Kết quả liên kết và phân bố lỗi phải trở lại trạng thái ổn định đã được thỏa thuận.
Hãy sử dụng bằng chứng thích hợp cho sự thất bại.
Kiểm tra trực quan
Kiểm tra bằng kính hiển vi có thể đánh giá vị trí mối hàn, biến dạng, chiều dài đuôi, chiều cao vòng, tình trạng gót, hư hỏng dây và các chất bẩn có thể nhìn thấy. Hình ảnh nên bao gồm cả các mẫu đạt yêu cầu và mẫu bị lỗi dưới độ phóng đại và ánh sáng nhất quán.
Kiểm tra lực kéo dây
Thử nghiệm kéo dây có thể cung cấp thông tin về độ bám dính của mối nối, độ bền của gót dây, hành vi của vòng dây và vị trí hỏng. Ghi lại kết quả lực cùng với kiểu hỏng vì các giá trị lực bằng nhau có thể biểu thị các điểm yếu khác nhau.
Kiểm tra độ bền cắt liên kết
Kiểm tra độ bền cắt có thể phù hợp với các mối nối dạng bi, các mối nối dạng gờ, các mối nối dây dẫn dày hoặc các cấu trúc khác. Phương pháp thử nghiệm, chiều cao dụng cụ, hướng và tiêu chí chấp nhận phải phù hợp với mối nối đang được đánh giá.
Phân tích mặt cắt ngang và tấm đệm
Việc cắt ngang hoặc phân tích vật liệu sâu hơn có thể được yêu cầu khi nghi ngờ có hiện tượng bong tróc lớp đệm, tạo miệng hố, nứt dưới bề mặt, hình thành giao diện hạn chế hoặc hư hỏng cấu trúc bao bì.
Giám sát quy trình máy móc
Một số máy hàn dây theo dõi lực, phản hồi siêu âm, biến dạng dây, đặc tính tần số hoặc các bước hàn riêng lẻ. Các tín hiệu này có thể xác định sự thay đổi và hỗ trợ truy xuất nguồn gốc, nhưng giới hạn của chúng phải được thiết lập cho sản phẩm và được kiểm chứng dựa trên kết quả hàn thực tế.
Kiểm tra điện và độ tin cậy
Kiểm tra điện và kiểm tra độ tin cậy ở cấp độ sản phẩm trở nên quan trọng khi kết quả liên kết cơ học có vẻ chấp nhận được nhưng điều kiện thực tế, dòng điện, độ ẩm, nhiệt độ hoặc ứng suất lặp đi lặp lại có thể làm lộ ra một cơ chế hỏng hóc khác.
Việc làm sạch bề mặt nên tuân theo các bằng chứng thu thập được.
Sự nhiễm bẩn và oxy hóa bề mặt có thể góp phần gây ra NSOP và NSOL. Việc làm sạch có thể cải thiện khả năng liên kết khi hiểu rõ chất gây ô nhiễm và phương pháp làm sạch được lựa chọn.
Đừng cho rằng mọi mối nối yếu đều cần làm sạch bằng plasma. Trước khi thêm bước làm sạch, hãy xác định:
Bề mặt nào bị nhiễm bẩn hoặc oxy hóa?
Liệu vật liệu đó có chịu được phương pháp xử lý được đề xuất hay không
Việc vệ sinh có làm thay đổi lớp hoàn thiện bề mặt hoặc tình trạng bao bì hay không.
Vật liệu đã được làm sạch cần được liên kết nhanh đến mức nào?
Kết quả sẽ được kiểm chứng như thế nào so với nhóm đối chứng không được điều trị.
Có thể xem xét các hệ thống chuẩn bị bề mặt hiện có thông qua... Máy làm sạch plasma bán tự độngTuy nhiên, cần phải xác nhận lại tính tương thích của quy trình đối với từng chip, khung dẫn, chất nền và chất gây ô nhiễm cụ thể.
Ống mao dẫn và các bộ phận thay thế ảnh hưởng đến nhiều thứ hơn là chỉ thời gian ngừng hoạt động.
Hình dạng mao dẫn ảnh hưởng đến sự hình thành bi, đường kính bi liên kết, tương tác giữa các miếng đệm, sự tạo vòng, khả năng giữ dây và độ ổn định của mối hàn thứ hai. Do đó, sự mài mòn hoặc nhiễm bẩn có thể tạo ra nhiều khuyết tật cùng một lúc.
Khi xem xét một vấn đề nghi ngờ liên quan đến mao mạch, hãy ghi lại:
Mã số bộ phận mao dẫn đầy đủ và bản sửa đổi bản vẽ
Vật liệu và đường kính dây
Trái phiếu tích lũy hoặc thời gian hoạt động
Đầu mũi, vát cạnh, lỗ và tình trạng bề mặt
Sự tích tụ vật liệu hoặc hư hỏng có thể nhìn thấy
Tỷ lệ lỗi trước và sau khi thay thế
Kẹp dây, điện cực EFO, bộ chuyển đổi, bộ gia nhiệt, camera, đèn chiếu sáng, giá đỡ phôi và các bộ phận xử lý cũng có thể làm thay đổi độ ổn định của quy trình. linh kiện máy hàn dây và ống mao dẫn Cung cấp điểm khởi đầu để xác định các công cụ và linh kiện thay thế phù hợp.
Các điều kiện yêu cầu ngừng sản xuất
Dừng quá trình và bảo quản bằng chứng khi:
Phát hiện hiện tượng bong tróc, lõm hoặc hư hỏng chip.
Lỗi bong tróc lớp liên kết hoặc khuyết tật lớp chống dính tương tự lại xuất hiện sau khi thực hiện thao tác đặt lại có kiểm soát.
Đứt dây dẫn tạo ra nguy cơ vật liệu dẫn điện bị lỏng.
Ống mao dẫn, đầu dò, kẹp hoặc linh kiện EFO bị hư hỏng rõ rệt.
Việc hiệu chuẩn bằng lực, nhiệt, siêu âm hoặc thị giác nằm ngoài phạm vi cho phép.
Tỷ lệ lỗi thay đổi đột ngột sau khi thay đổi lô vật liệu hoặc dụng cụ.
Hệ thống cảnh báo của máy móc liên tục bị bỏ qua mà không xác định được nguyên nhân.
Quy trình này đạt yêu cầu kiểm tra trực quan nhưng không vượt qua được các bài kiểm tra cơ khí hoặc điện cần thiết.
Việc tiếp tục sản xuất trong khi liên tục tăng năng lượng tiêu thụ trong quá trình có thể biến vấn đề liên kết có thể khắc phục được thành hư hỏng miếng đệm, mài mòn dụng cụ hoặc rủi ro lớn hơn về độ tin cậy.
Câu hỏi thường gặp về các lỗi hàn dây
Bước đầu tiên cần làm là gì khi NSOP đột nhiên tăng cao?
Bảo quản các mẫu bị lỗi và ghi lại những thay đổi gần đây. Kiểm tra bề mặt miếng đệm, bọt khí tự do, mao dẫn và các vị trí bị ảnh hưởng trước khi thay đổi toàn bộ công thức liên kết.
Liệu giá trị lực kéo cao có chứng tỏ mối nối dây tốt?
Không chỉ riêng yếu tố này. Vị trí và phương thức xảy ra lỗi cũng rất quan trọng. Kết quả cao kèm theo hiện tượng bong tróc, lõm hoặc hư hỏng cấu trúc khác có thể cho thấy quy trình không đạt yêu cầu.
Có nên tăng công suất siêu âm khi mối nối không bám dính?
Không phải tự động. Độ bám dính kém có thể do nhiễm bẩn, oxy hóa, mài mòn mao dẫn, hình thành bi không ổn định, giá đỡ yếu hoặc tình trạng thiết bị. Tăng công suất mà không tìm ra nguyên nhân có thể làm hỏng miếng đệm.
Liệu một loại mao mạch mới có thể giải quyết được cả khuyết tật liên kết thứ nhất và thứ hai?
Phương pháp này có thể khắc phục các lỗi do hao mòn, nhiễm bẩn hoặc hình dạng không phù hợp gây ra, nhưng không thể sửa chữa mọi vấn đề về vật liệu, bao bì, hiệu chuẩn hoặc quy trình. Hãy so sánh kết quả với một mao quản đã được kiểm chứng trong điều kiện được kiểm soát.
Tại sao lỗi chỉ xảy ra ở một khu vực nhất định của bao bì?
Một mô hình cụ thể theo vị trí có thể cho thấy sự hỗ trợ của giá đỡ phôi, phân bố nhiệt độ, độ cong vênh của bao bì, sự căn chỉnh hình ảnh, điều kiện bề mặt cục bộ hoặc sự thay đổi liên quan đến chuyển động. Hãy lập bản đồ vị trí lỗi trước khi thay đổi các thông số toàn cục.
Khuyến nghị cuối cùng
Việc khắc phục sự cố hàn dây nên bắt đầu bằng bằng chứng, chứ không phải bằng cách phỏng đoán thông số. Xác định vị trí lỗi, giữ nguyên hiện trạng lỗi, phân biệt các vấn đề về vật liệu và dụng cụ với các vấn đề về máy móc và quy trình, và thay đổi từng yếu tố được kiểm soát một.
Hãy kết hợp kiểm tra trực quan, phân tích nguyên nhân hỏng hóc, thử nghiệm kéo hoặc cắt và chẩn đoán máy móc. Hành động khắc phục chỉ hoàn tất khi kết quả liên kết mong muốn vẫn ổn định qua nhiều chu kỳ lặp lại và các điều kiện sản xuất điển hình.
Có sẵn thiết bị hàn dâyCác công cụ và linh kiện thay thế có thể được xem xét lại so với quy trình bị ảnh hưởng. Để thảo luận về lỗi máy móc hoặc khuyết tật liên kết lặp lại, hãy gửi kiểu máy hàn, ảnh chụp lỗi, thông tin về dây và ống mao dẫn, chi tiết cảnh báo và các thay đổi quy trình gần đây qua địa chỉ email được cung cấp. Trang liên hệ của Semimachine.