Wady połączeń przewodowych należy diagnozować na podstawie lokalizacji i rodzaju usterki, a nie na podstawie pojedynczego alarmu maszyny lub natychmiastowej zmiany mocy, siły lub temperatury ultradźwięków.
Zjawisko nieprzywierania może wynikać z zanieczyszczenia powierzchni, utleniania, zużycia kapilarnego, niestabilnego tworzenia się kulek powietrza, słabego podparcia opakowania lub nieodpowiedniego okna procesowego. Zerwanie drutu może rozpocząć się w szyjce, pięcie, pętli lub drugim wiązaniu, przy czym każde z tych miejsc wskazuje na inną grupę możliwych przyczyn.
Niniejszy przewodnik koncentruje się głównie na łączeniu kulkowym z cienkim drutem, stosowanym w obudowach układów scalonych, diod LED i półprzewodników dyskretnych. Ta sama zasada diagnostyczna ma zastosowanie również do łączenia klinowego i z grubym drutem, chociaż ich narzędzia, systemy sterowania przewodami i kryteria akceptacji różnią się.
Zidentyfikuj wadę przed dostosowaniem procesu
Pierwsze pytanie podczas rozwiązywania problemów nie brzmi: „Który parametr należy zwiększyć?”, ale: „Co dokładnie zawiodło, gdzie doszło do awarii i w jakich warunkach to nastąpiło?”
Przed zmianą przepisu zanotuj następujące informacje:
Model maszyny, głowica łącząca i przepis na oprogramowanie
Materiał drutu, średnica, szpula i partia produkcyjna
Numer części kapilary, czas instalacji i skumulowana liczba połączeń
Matryca, rama prowadząca lub wykończenie podłoża
Stan opakowania, uchwytu roboczego i grzejnika
Lokalizacja wady w obrębie urządzenia lub obszaru łączenia
Czy wada jest ciągła, okresowa czy zależna od partii
Wygląd wizualny przed i po badaniu niszczącym
Ostatnie zmiany w materiałach, narzędziach, konserwacji lub konfiguracji maszyny
Wadę, która ujawnia się bezpośrednio po zmianie drutu, kapilary lub partii materiału, należy badać inaczej niż wadę, która rozwija się stopniowo po wielu godzinach produkcji.
Użyj lokalizacji awarii, aby zawęzić wyszukiwanie
| Zaobserwowana wada | Lokalizacja lub tryb awarii | Obszary do zbadania w pierwszej kolejności |
|---|---|---|
| Podkładka nieprzywierająca | Pierwsze wiązanie nie przylega do podkładki matrycy | Zanieczyszczenie podkładki, utlenianie, stan swobodnej kuli powietrznej, kapilara, siła wiązania, transfer ultradźwiękowy, ciepło i wsparcie opakowania |
| Podnoszenie piłki | Podczas produkcji lub testowania połączona kulka oddziela się od podkładki | Jakość interfejsu, powierzchnia podkładki, odkształcenie kulki, geometria kapilarna, okno procesowe i struktura podkładki |
| Łuszczenie się lub powstawanie kraterów na podkładce | Podkładka lub materiał pod nią jest uszkodzony lub usunięty | Nadmierne naprężenia mechaniczne, twardy drut, geometria kapilarna, podparcie obudowy, konstrukcja padów i struktura matrycy |
| Powłoka nieprzywierająca na ołowiu | Drugie wiązanie nie przylega do ramki wyprowadzeń ani podłoża | Wykończenie powierzchni, utlenianie, zanieczyszczenie, powierzchnia kapilarna, zaciskanie drutu, parametry drugiego wiązania i stabilność grzejnika |
| Podnoszenie ściegu | Drugie wiązanie ulega rozerwaniu podczas próby rozciągania lub obsługi | Powierzchnia styku drugiego wiązania, wykończenie wyprowadzeń, zużycie kapilarne, stan drutu, transfer ultradźwiękowy i sekwencja ogonów |
| Bardzo pęknięty | Przewód pęka w pobliżu przejścia od wiązania do pętli | Trajektoria pętli, ruch kapilarny, odkształcenie wiązania, właściwości drutu, powtarzające się naprężenia mechaniczne i ruch opakowania |
| Złamanie karku | Przewód pęka powyżej wiązania kulkowego lub obszaru poddanego działaniu ciepła | Formacja piłki swobodnego powietrza, stan EFO, jakość drutu, ruch pętli i geometria szyjki |
| Krótki ogon lub brakująca piłka | Następna piłka w powietrzu nie może zostać uformowana prawidłowo | Czas zaciskania, wytrzymałość drugiego wiązania, rozerwanie drutu, długość końcówki, elektroda EFO i podawanie drutu |
| Zmiana wysokości pętli | Pętle różnią się wysokością, kształtem lub prześwitem | Naprężenie drutu, reakcja zacisku, ruch kapilarny, receptura, sztywność drutu, położenie uchwytu roboczego i kalibracja maszyny |
| Błąd pozycji obligacji | Połączenie jest przesunięte z miejsca zamierzonego padu lub wyprowadzenia | Rozpoznawanie obrazu, oświetlenie, znaczniki, nauczanie wzorców, kalibracja sceny, ruch opakowań i powtarzalność uchwytu roboczego |
Ta tabela stanowi punkt wyjścia, a nie ostateczną diagnozę. Kilka przyczyn źródłowych może powodować podobną wadę widoczną, a jednocześnie może występować więcej niż jedno źródło zmienności.
Defekty pierwszego wiązania zaczynają się zanim piłka dotrze do podkładki
W przypadku wiązania kulkowego pierwsze wiązanie zależy od stabilnej kuli wypełnionej swobodnym powietrzem, odpowiedniej kapilary, powierzchni podkładki nadającej się do wiązania oraz kontrolowanego przekazywania siły, energii ultradźwiękowej i ciepła.
Podkładka nieprzywierająca
Nieprzywierająca powłoka na podkładce, powszechnie określana skrótem NSOP, oznacza, że pierwsze połączenie nie wytworzyło wystarczającej przyczepności do podkładki matrycy. Wada może zostać natychmiast wykryta przez maszynę lub wykryta podczas inspekcji i testów.
Możliwe przyczyny to:
Zanieczyszczenia organiczne, pozostałości lub tlenki na powierzchni podkładki
Nieregularna, utleniona lub niecentralna piłka powietrzna
Zużyta, zanieczyszczona lub nieprawidłowo dobrana kapilara
Niewystarczający lub niestabilny transfer energii ultradźwiękowej
Nieodpowiednia siła, czas wiązania lub temperatura uchwytu roboczego
Słabe wsparcie matrycy, ruch opakowania lub niestabilność uchwytu roboczego
Metalizacja podkładki zbyt cienka, uszkodzona lub niezgodna z przeznaczeniem
Materiał lub średnica drutu, które nie odpowiadają ustalonej recepturze
Zwiększenie energii ultradźwiękowej może tymczasowo poprawić przyczepność, ale może również ukryć zanieczyszczenia lub zwiększyć uszkodzenia podkładki. Przed poszerzeniem okna procesowego należy sprawdzić powierzchnię, kulkę powietrza swobodnego i narzędzie.
Podnoszenie piłki
Do oderwania kuli dochodzi, gdy pierwsze wiązanie oddziela się od podkładki podczas testu rozciągania, dalszej obróbki, formowania lub testowania niezawodności.
Połączenie mogło wydawać się akceptowalne podczas produkcji, mimo ograniczonego kontaktu międzyfazowego lub niestabilnego połączenia metalurgicznego. Należy sprawdzić spód podniesionej kuli, pozostałą powierzchnię klocka i odpowiedni wynik testu.
Czyste rozdzielenie na styku wskazuje na inny problem niż awaria, która powoduje usunięcie metalu podkładki lub znajdującego się pod nią materiału matrycy.
Łuszczenie się podkładki i kraterowanie
Odklejanie się klocka powoduje usunięcie części metalizacji klocka. Kraterowanie obejmuje uszkodzenia pod klockiem i może wpływać na struktury dielektryczne lub krzemowe pod powierzchnią klejenia.
Nie należy traktować tych niepowodzeń wyłącznie jako dowodu na to, że więź jest „zbyt silna”. Możliwe czynniki przyczyniające się do tego zjawiska to:
Nadmierna siła lub oddziaływanie ultradźwiękowe
Twardszy materiał druciany połączony z delikatną strukturą podkładki
Niewłaściwa końcówka kapilary lub geometria fazy
Niewystarczające wsparcie pod matrycą lub opakowaniem
Słaba przyczepność padów lub nieodpowiednia warstwa metalizacji
Pustki lub osłabienia konstrukcyjne pod obszarem łączenia
W przypadku uszkodzenia padu wielokrotne obniżanie jednego parametru bez sprawdzenia konstrukcji padu i jego opakowania może nie rozwiązać głównej przyczyny.
Wady drugiego wiązania często ujawniają problemy z powierzchnią i narzędziami
Drugie wiązanie ma mniejszą i cieńszą powierzchnię styku niż pierwsze wiązanie kulkowe. Jego wynik zależy w dużym stopniu od powierzchni kapilary, chwytu drutu, powierzchni końcowej i kolejności formowania się ogona.
Powłoka nieprzywierająca na ołowiu
Nieprzywieranie do wyprowadzeń, czyli NSOL, występuje, gdy łączenie elementów nie przylega do ramki wyprowadzeń, podłoża lub zacisku obudowy.
Zbadać:
Utlenianie, zmiana powłoki lub zanieczyszczenie na terminalu
Zużycie naczyń włosowatych lub nagromadzenie materiału
Zaciskanie drutu i odkształcenie pod kapilarą
Siła drugiego wiązania, reakcja ultradźwiękowa i czas wiązania
Temperatura grzałki i kontakt opakowania z uchwytem roboczym
Ruch końcowy, zginanie lub niewystarczające wsparcie
Zmiany w partiach przewodów, ramek wyprowadzeń lub podłoży
Jeśli wady skupiają się w jednym obszarze paska lub podłoża, należy sprawdzić lokalną płaskość, podparcie i rozkład temperatury, zamiast od razu zmieniać całą recepturę.
Podnoszenie ściegu i słabe drugie wiązania
Szwy mogą pozostać przymocowane podczas produkcji, ale unieść się podczas testów rozciągania lub późniejszej obróbki. Sprawdź, czy awaria wystąpiła na styku, w drucie, czy w pobliżu pięty.
Słaba wydajność drugiego wiązania może również wpływać na rozrywanie drutu i formowanie się ogona. Niespójny ogon może następnie stworzyć niestabilną kulę powietrza dla następnego drutu, powodując, że pierwotny problem z drugim wiązaniem ujawni się później jako defekt pierwszego wiązania.
To właśnie z tego powodu rozwiązywanie problemów powinno odbywać się zgodnie z pełnym cyklem łączenia, a nie jako oddzielne zdarzenie.
Wady przewodów i pętli wskazują na ruch, napięcie i geometrię
Pęknięcia pięt
Pięta to przejście między drutem klejonym a wznoszącą się pętlą. Pęknięcia w tym obszarze mogą wynikać z nadmiernej deformacji, gwałtownego ruchu kapilarnego, nieprawidłowej geometrii pętli, powtarzających się naprężeń w opakowaniu lub interakcji z procesami zachodzącymi w dalszej części procesu.
Sprawdź lokalizację i kierunek pęknięcia pod powiększeniem. Pęknięcie, które pojawia się bezpośrednio po klejeniu, może mieć inne pochodzenie niż pęknięcie, które rozwija się po formowaniu, cyklach termicznych lub wibracjach.
Złamania karku
Szyjka powyżej wiązania kulkowego jest poddawana procesowi swobodnego przepływu powietrza i ruchu pętli. Nieregularny obszar pod wpływem ciepła, słabe centrowanie kuli lub agresywny ruch wsteczny mogą zmniejszyć wytrzymałość szyjki.
Recenzja:
Stan drutu i szpuli
Pozycja i czystość elektrody EFO
Rozmiar i symetria piłki w powietrzu swobodnym
Pozycja kuli pod kapilarą
Ruch wsteczny i trajektoria pętli
Lokalizacja przerwy podczas testu ściągania
Wariacja pętli i zamiatanie przewodem
Różnice w pętli mogą dotyczyć wysokości, rozpiętości, kształtu, kierunku lub prześwitu. Możliwe przyczyny wykraczają poza zaprogramowane wartości pętli.
Sprawdź system naciągu drutu, reakcję zacisku, ruch kapilarny, sztywność drutu, położenie opakowania i kalibrację maszyny. Jeśli pętla jest stabilna przed formowaniem, ale porusza się po nim, proces formowania i konstrukcja opakowania również muszą zostać uwzględnione w badaniu.
Podziel przyczyny źródłowe na pięć grup
Przeprowadzenie wiarygodnego dochodzenia będzie łatwiejsze, gdy możliwe przyczyny zostaną pogrupowane przed wyborem testów.
| Grupa przyczyn źródłowych | Typowe przykłady | Przydatna metoda izolacji |
|---|---|---|
| Materiał i powierzchnia | Zanieczyszczenie podkładki, utlenianie końcówek, zmiana powłoki, zmiana partii przewodów, pozostałości po formowaniu lub niestabilna metalizacja | Porównaj materiały, które są dobre, sprawdź powierzchnie, przejrzyj partie przychodzące i oceń czyszczenie, jeśli jest to konieczne. |
| Narzędzia i materiały eksploatacyjne | Zużycie kapilarne, nieprawidłowa geometria, zanieczyszczona powierzchnia narzędzia, uszkodzona elektroda EFO, niestabilna szpula drutu lub zużyty zacisk | Zainstaluj sprawdzone narzędzie lub materiał eksploatacyjny i porównaj wyniki w tych samych warunkach procesu. |
| Parametry procesu | Niewłaściwa siła, reakcja ultradźwiękowa, czas, temperatura, EFO, gaz, pętla lub sekwencja zacisków | Wróć do znanego punktu odniesienia i przeprowadź kontrolowane badanie okna procesu. |
| Stan maszyny | Degradacja przetwornika, dryft kalibracji siły, niestabilność grzałki, błąd ruchu, dryft widzenia lub słabe sprzężenie ultradźwiękowe | Korzystaj z rejestrów kalibracji, diagnostyki, sprawdzonych materiałów i powtarzanych testów w różnych stanowiskach maszynowych. |
| Pakowanie i obsługa | Słabe podparcie uchwytu roboczego, ruch matrycy, odkształcenie podłoża, nieprawidłowe indeksowanie, wibracje opakowania lub naprężenia mechaniczne w dalszej części procesu | Sprawdź podparcie, płaskość, zamocowanie, wzór położenia i stan przed i po dalszych procesach. |
Zmiana parametrów powinna zostać wprowadzona dopiero po ustaleniu, która grupa jest najprawdopodobniej odpowiedzialna za problem. W przeciwnym razie jedno źródło zmienności może zostać tymczasowo skompensowane, podczas gdy rzeczywista wada pozostanie.
Niezawodna sekwencja rozwiązywania problemów z połączeniami drutowymi
Poniższa sekwencja stanowi sedno diagnozy. Zmniejsza ona liczbę niepotrzebnych zmian w recepturze i pomaga zachować cenne dowody.
Zachowaj stan uszkodzony. Przed zresetowaniem lub wymianą podzespołów należy zarejestrować maszynę, recepturę, partię materiałów, żywotność narzędzia, obraz usterki, alarm i uszkodzoną pozycję.
Klasyfikuj miejsce awarii. Określ, czy wada występuje w pierwszym wiązaniu, drugim wiązaniu, szyjce, pięcie, pętli, końcu drutu, pozycji opakowania czy na etapie obsługi maszynowej.
Sprawdź tryb awarii. Aby odróżnić unoszenie się interfejsu, zerwanie przewodu, uszkodzenie podkładki lub uszkodzenie konstrukcji, należy zastosować kontrolę wizualną i odpowiednie wyniki badań naprężeń, ścinania lub uszkodzeń elektrycznych.
Sprawdź ostatnie zmiany. Przejrzyj nowy przewód, kapilarę, podkładkę, ramkę wyprowadzeń, podłoże, recepturę, prace konserwacyjne, konfigurację grzałki, oprogramowanie lub działania operatora.
Porównaj ze znanym, dobrym punktem odniesienia. Przeprowadź test na zweryfikowanym materiale, zweryfikowanej kapilarze lub recepturze, która była stabilna, jeśli jest to możliwe bezpiecznie. Zmieniaj jeden kontrolowany czynnik na raz.
Oddzielenie materiału od maszyny. Jeżeli jest to możliwe, przetestuj podejrzany materiał na znanym dobrym sprzęcie lub uruchom znany dobry materiał na podejrzanym komputerze.
Sprawdź narzędzia i kalibrację. Sprawdź instalację kapilar, kalibrację siły wiązania, stan EFO, status przetwornika, wsparcie uchwytu roboczego, stabilność grzałki i ustawienie wizji.
Utwórz lub przywróć okno procesu. Dostosuj zmienne procesu za pomocą kontrolowanego badania, zamiast powtarzać metodę prób i błędów, wprowadzając zmiany do receptur produkcyjnych.
Powtórz cały cykl łączenia. Potwierdź powstawanie swobodnej kuli, pierwszego wiązania, pętli, drugiego wiązania, ogona i następnej kuli przez wystarczającą liczbę cykli, aby wykryć sporadyczne awarie.
Potwierdź działanie naprawcze dowodami. Porównaj wskaźnik usterek, wynik wizualny, tryb awarii oraz wyniki testów mechanicznych lub elektrycznych przed uruchomieniem procesu.
Korekta nie jest potwierdzona samym zniknięciem alarmu. Wynik połączenia i rozkład awarii powinny powrócić do uzgodnionego, stabilnego stanu.
Użyj właściwych dowodów na porażkę
Kontrola wizualna
Badanie mikroskopowe pozwala ocenić położenie wiązań, deformację, długość ogona, wysokość pętli, stan krawędzi, uszkodzenia drutu i widoczne zanieczyszczenia. Zdjęcia powinny obejmować zarówno akceptowalne, jak i wadliwe okazy, przy stałym powiększeniu i oświetleniu.
Testowanie naciągania drutu
Badanie metodą rozciągania drutu może dostarczyć informacji o przyczepności wiązań, wytrzymałości pięty, zachowaniu pętli i miejscu uszkodzenia. Zapisz wynik siły wraz z rodzajem uszkodzenia, ponieważ równe wartości siły mogą reprezentować różne słabości.
Badanie ścinania wiązania
Badanie ścinania może być odpowiednie dla połączeń kulkowych, wypukłych, połączeń z grubym drutem lub innych struktur. Metoda badania, wysokość narzędzia, kierunek i kryteria akceptacji muszą być zgodne z ocenianym połączeniem.
Analiza przekroju poprzecznego i podkładek
W przypadku podejrzenia oderwania się podkładki, kraterowania, pęknięć podpowierzchniowych, ograniczonego tworzenia się interfejsu lub uszkodzenia struktury opakowania konieczne może być przeprowadzenie przekroju poprzecznego lub dalsza analiza materiału.
Monitorowanie procesów maszynowych
Niektóre urządzenia do łączenia drutem monitorują siłę, reakcję ultradźwiękową, odkształcenie drutu, zachowanie częstotliwości lub poszczególne etapy łączenia. Sygnały te mogą identyfikować zmiany i umożliwiać ich śledzenie, ale ich ograniczenia muszą zostać określone dla danego produktu i zweryfikowane z wynikami łączenia fizycznego.
Testowanie elektryczne i niezawodności
Badania elektryczne i testy niezawodności na poziomie obudowy stają się ważne, gdy wyniki połączeń mechanicznych wydają się akceptowalne, ale warunki terenowe, natężenie prądu, wilgotność, temperatura lub powtarzające się naprężenia mogą ujawnić inny mechanizm awarii.
Czyszczenie powierzchni powinno być zgodne z dowodami
Zanieczyszczenie i utlenianie powierzchni mogą przyczyniać się do powstawania NSOP i NSOL. Czyszczenie może poprawić przyczepność, jeśli pozna się rodzaj zanieczyszczenia i wybraną metodę czyszczenia.
Nie zakładaj, że każde słabe połączenie wymaga czyszczenia plazmowego. Przed dodaniem etapu czyszczenia określ:
Która powierzchnia jest zanieczyszczona lub utleniona
Czy materiał może wytrzymać proponowane leczenie
Czy czyszczenie zmienia wykończenie powierzchni lub stan opakowania
Jak szybko oczyszczony materiał musi zostać połączony
W jaki sposób wynik będzie weryfikowany w porównaniu z nieleczonym punktem wyjścia
Dostępne systemy przygotowania powierzchni można przeglądać za pomocą Kategoria półmaszynowego czyszczenia plazmowego. Nadal konieczne jest potwierdzenie zgodności procesu dla konkretnego układu scalonego, ramki wyprowadzeń, podłoża i zanieczyszczeń.
Części kapilarne i zamienne mają wpływ na więcej niż tylko przestoje
Geometria kapilarna wpływa na formowanie się kulek, średnicę kulek połączonych, interakcję między płytkami, tworzenie pętli, chwytanie drutu i stabilność drugiego wiązania. Zużycie lub zanieczyszczenie może zatem powodować kilka defektów jednocześnie.
W przypadku podejrzenia problemu z naczyniami włosowatymi należy odnotować:
Pełny numer części kapilary i rewizja rysunku
Materiał i średnica drutu
Nagromadzone obligacje lub czas operacyjny
Stan końcówki, fazy, otworu i powierzchni czołowej
Nagromadzenie materiału lub widoczne uszkodzenia
Wskaźnik wad przed i po wymianie
Zaciski drutowe, elektrody EFO, przetworniki, grzałki, kamery, oświetlenie, uchwyty robocze i elementy obsługi mogą również wpływać na stabilność procesu. części do łączenia drutów i kategoria kapilar stanowi punkt wejścia umożliwiający identyfikację odpowiednich narzędzi i części zamiennych.
Warunki wymagające zatrzymania produkcji
Zatrzymaj proces i zachowaj dowody, gdy:
Wykryto łuszczenie się podkładki, kraterowanie lub uszkodzenie matrycy
To samo podniesienie się wiązania lub wada nieprzywierająca powtarzają się po kontrolowanym resecie
Przerwy w przewodach stwarzają ryzyko luźnego materiału przewodzącego
Widocznie uszkodzone są kapilary, przetworniki, zaciski lub elementy EFO
Kalibracja siły, grzałki, ultradźwięków lub wizji jest poza dopuszczalnym stanem
Współczynnik wad gwałtownie się zmienia po zmianie partii materiału lub narzędzi
Alarm maszyny jest wielokrotnie pomijany bez identyfikowania przyczyny
Proces przechodzi kontrolę wizualną, ale nie przechodzi wymaganego testu mechanicznego lub elektrycznego
Kontynuowanie produkcji przy jednoczesnym wielokrotnym zwiększaniu energii procesu może spowodować, że odwracalny problem z łączeniem przełoży się na uszkodzenie podkładki, zużycie narzędzia lub większe ryzyko związane z niezawodnością.
Najczęściej zadawane pytania dotyczące wad połączeń drutowych
Jaki jest pierwszy krok w przypadku nagłego wzrostu NSOP?
Zachowaj uszkodzone próbki i zanotuj ostatnie zmiany. Przed zmianą całej receptury wiązania sprawdź powierzchnię podkładki, kulkę powietrza swobodnego, kapilarę i uszkodzone miejsca.
Czy wysoka wartość siły naciągu świadczy o dobrym wiązaniu drutu?
Samo w sobie nie. Lokalizacja i rodzaj awarii również mają znaczenie. Wysoki wynik, któremu towarzyszy odpryskiwanie padów, kraterowanie lub inne uszkodzenie strukturalne, może wskazywać na niedopuszczalny proces.
Czy należy zwiększyć moc ultradźwięków, jeśli wiązanie nie przylega?
Nie automatycznie. Słaba przyczepność może wynikać z zanieczyszczeń, utleniania, zużycia kapilarnego, niestabilnego formowania się kulek, słabego podparcia lub stanu sprzętu. Zwiększenie mocy bez zidentyfikowania przyczyny może uszkodzić okładzinę.
Czy nowa kapilara może rozwiązać problemy zarówno z defektami pierwszego, jak i drugiego wiązania?
Może rozwiązać problemy spowodowane zużyciem, zanieczyszczeniem lub nieodpowiednią geometrią, ale nie rozwiąże każdego problemu z materiałem, opakowaniem, kalibracją czy procesem. Porównaj wynik z sprawdzoną kapilarą w kontrolowanych warunkach.
Dlaczego wada występuje tylko w jednym miejscu opakowania?
Wzorzec specyficzny dla danej lokalizacji może wskazywać na podparcie uchwytu, rozkład temperatury, odkształcenie opakowania, ustawienie widzenia, lokalny stan powierzchni lub zmienność związaną z ruchem. Przed zmianą parametrów globalnych należy zmapować położenie defektu.
Ostateczna rekomendacja
Rozwiązywanie problemów z połączeniami drutowymi powinno zaczynać się od dowodów, a nie od zgadywania parametrów. Zidentyfikuj miejsce awarii, zabezpiecz uszkodzony stan, odróżnij problemy z materiałem i narzędziami od problemów z maszynami i procesem oraz zmieniaj jeden kontrolowany czynnik na raz.
Stosuj jednocześnie kontrolę wizualną, analizę trybu awarii, testy wytrzymałości na rozciąganie lub ścinanie oraz diagnostykę maszyn. Działania korygujące są zakończone dopiero wtedy, gdy oczekiwany rezultat łączenia pozostaje stabilny w powtarzających się cyklach i reprezentatywnych warunkach produkcji.
Dostępny sprzęt do łączenia przewodówNarzędzia i komponenty zamienne można sprawdzić pod kątem danego procesu. Aby omówić usterkę maszyny lub powtarzającą się wadę połączenia, należy przesłać model urządzenia do łączenia, zdjęcia usterek, informacje o przewodach i kapilarach, szczegóły alarmów oraz ostatnie zmiany w procesie za pośrednictwem… Strona kontaktowa Semimachine.