Die Bondierung wird oft als einfacher Pick-and-Place-Vorgang beschrieben: Ein Chip wird von einem Wafer abgelöst und auf einem Leadframe, Substrat oder Träger befestigt. In der Produktion ist die präzise Platzierung jedoch nur ein Teil des Ergebnisses.
Der Die-Bonding-Prozess muss auch kontrollieren, wie der Chip aufgenommen wird, wie das Bondmaterial aufgetragen wird, wie Chip und Substrat ausgerichtet werden, wie Kraft und Höhe gesteuert werden und wie sich die Baugruppe während des Aushärtens, Lötens oder eines anderen nachfolgenden Bonding-Schritts verhält.
Aus diesem Grund können zwei Die-Bonding-Maschinen mit ähnlichen Platzierungsspezifikationen bei ein und demselben Gehäuse sehr unterschiedliche Ergebnisse liefern. Ihre Bildverarbeitungssysteme, Auswerfer, Bondköpfe, Dispenser, Heizelemente, Werkzeuge und Materialhandhabungskonfigurationen sind möglicherweise nicht identisch.
Was eine Die-Bonding-Maschine tatsächlich steuert
Ein Die-Bonder verbindet mehrere Einzelvorgänge zu einer wiederholbaren Montagesequenz. Die genaue Abfolge variiert je nach Produkt und Bondmaterial, aber die meisten Die-Bonding-Prozesse umfassen fünf Funktionsstufen:
Vorstellung und Identifizierung des Würfels
Den Würfel entnehmen, ohne ihn zu beschädigen oder zu verunreinigen
Vorbereitung des Bindemittels und des Substrats
Ausrichtung und Platzierung der Matrize unter kontrollierten Bedingungen
Ergebnis prüfen und Baugruppe an nachgelagerte Prozesse weiterleiten
Die Maschine gewährleistet nicht selbstständig eine zuverlässige Chipverbindung. Sie schafft und steuert die Bedingungen, die durch das gewählte Material und die Gehäusekonstruktion erforderlich sind.
Bei der Epoxidharz-Verbindung kann die endgültige Haftung erst nach Aushärtung des Klebstoffs erreicht werden. Auch bei eutektischen oder Lötverbindungen hängt das Ergebnis von Temperatur, Atmosphäre, Oberflächenbeschaffenheit und Benetzung ab. Beim Silbersintern übernimmt der Die-Bonder das Auftragen, Platzieren und Fixieren des Materials, während die endgültige Verdichtung in einem separaten Prozess erfolgt.
Der Die-Bonding-Prozess vom Wafer zum Substrat
1. Die-Präsentation und Wafer-Mapping
Der Prozess beginnt mit einer bekannten Chipquelle. Chips können auf einem Würfelrahmen, in einer Waffelverpackung, einem Gel-Pak, einem Tray, einem Feeder oder einem anderen Träger geliefert werden.
Wenn die Chips direkt von einem Wafer entnommen werden, muss die Maschine möglicherweise folgende Schritte koordinieren:
Wafer-Identifizierung und -Orientierung
Wafer-Map- oder Known-Good-Die-Informationen
Würfelposition und Straßenerkennung
Rahmenbewegung und Ausdehnungszustand
Auswerferposition und Aufnahmezeitpunkt
Umgang mit fehlerhaften oder zurückgewiesenen Werkzeugen
Eine Maschine, die den korrekten Waferdurchmesser unterstützt, kann dennoch ungeeignet sein, wenn ihr Rahmentyp, die Auswerferanordnung, das Wafer-Map-Format oder die Die-Pick-Methode nicht zum Produkt passen.
2. Auswurf und Aufnahme der Die-Einheit
Der Chip muss vom Klebeband getrennt und auf den Bondkopf übertragen werden, ohne dass er bricht, absplittert, sich dreht oder verunreinigt wird.
Diese Phase gestaltet sich schwieriger, wenn im Verfahren Folgendes verwendet wird:
Sehr kleine Stanzformen
Dünne oder verzogene Matrizen
Spröde Halbleiter-Verbindungsmaterialien
Große Matrizen mit signifikanter Oberfläche
Chips mit empfindlichen Oberseitenstrukturen
Rückseitenbeschichtungen oder Metallisierungen, die zerkratzt werden können
Die Auswerfernadel, die Geometrie der Halterung, der Zustand des Klebebands, das Aufnahmewerkzeug, der Vakuumpegel und das Bewegungsprofil wirken zusammen. Eine Erhöhung des Auswerferhubs oder des Vakuums ohne Verständnis des Fehlermechanismus kann das Problem von unvollständiger Aufnahme zu Werkzeugrissen oder Oberflächenbeschädigungen verlagern.
3. Vorbereitung des Bindemittels
Die Maschine muss das Die-Applikationsmaterial möglicherweise vor dem Platzieren auftragen, stempeln, eintauchen oder auf andere Weise präsentieren.
| Materialweg | Typische Maschinenfunktion | Hauptprozessproblem |
|---|---|---|
| Leitfähiges oder nichtleitendes Epoxidharz | Dosieren, Spritzen, Prägen oder Tauchen | Ablagerungsvolumen, -muster, Blutung, Offenzeit und Aushärtungsverhalten |
| Eutektische Legierung oder Vorform | Vorformlingshandhabung, Erwärmung, Atmosphärenregelung und optionale Reinigung | Benetzung, Oxidation, Temperaturhomogenität und Werkzeugbewegung |
| Weichlöten | Lötvorbereitung, beheizte Prozesszone und kontrollierter Transport | Klebeschichtdicke, Benetzung, Lufteinschlüsse und Produktionswiederholbarkeit |
| Silbersintermaterial | Pastenauftrag, Folienhandhabung, Platzierung und Fixierung | Materialhomogenität, Kontrolle der Klebefuge und Übertragung auf das endgültige Sintern |
| UV-härtender Klebstoff | Dosierung, Ausrichtung, Platzierung und UV-Belichtung | Verarbeitungszeit, Schattenbereiche, Aushärtungsdosis und Komponentenstabilität |
Die Materialbezeichnung allein reicht nicht aus, um die Ausrüstung zu definieren. Viskosität, Füllstoffgehalt, Korngröße, Verarbeitungszeit, Lagerbedingungen und das gewünschte Dosiermuster bestimmen die geeignete Dosiertechnik.
4. Ausrichtung der Vision
Das Bildverarbeitungssystem erkennt Referenzmerkmale auf dem Chip und der Zieloberfläche. Anschließend berechnet die Maschine die erforderlichen X-, Y- und Rotationskorrekturen vor der Platzierung.
Eine zuverlässige Ausrichtung hängt von mehr als der Kameraauflösung ab. Das System muss außerdem Folgendes berücksichtigen:
Reflektierende, transparente oder kontrastarme Oberflächen
Änderung der Werkzeugausrichtung
Substrat-Fiducials und Gehäusereferenzen
Werkzeugzentrum und Kamerakalibrierung
Höhenunterschiede zwischen den Produkten
Wärmeausdehnung beim Erhitzen
Nachverklebungsbewegung, verursacht durch das Material
Ein Bildverarbeitungssystem kann den Chip vor der Platzierung präzise lokalisieren, während sich die endgültige Position während der Kompression, Aushärtung oder des Reflow-Lötens noch verschieben kann. Die Ausrichtung vor dem Bonden und die endgültige Genauigkeit nach dem Bonden sollten daher als verwandte, aber unterschiedliche Messgrößen betrachtet werden.
5. Kontrollierte Platzierung und Verbindung
Beim Platzierungsprozess bewegt der Bondkopf den Chip in Richtung des Substrats und stellt die erforderliche Position, Höhe und Kraft ein.
Je nach Prozess kann die Maschine Folgendes steuern:
Anfluggeschwindigkeit
Kontakterkennung
Bondhöhe oder endgültige Z-Position
Platzierungskraft
Verweilzeit
Bondkopf- und Bühnentemperatur
Schrubben oder programmierte Werkzeugbewegung
Inerte oder reduzierende Atmosphäre
Kühlung vor der Freigabe
Diese Einflussfaktoren sollten nicht als unabhängig voneinander betrachtet werden. Krafteinwirkung kann die Dicke der Klebefuge verändern. Temperatur kann die Viskosität und Benetzbarkeit des Materials beeinflussen. Schleifmittel können die Bildung von Lufteinschlüssen und die endgültige Ausrichtung beeinflussen. Die Parallelität des Werkzeugs kann dazu führen, dass eine Seite der Matrize vor der anderen Kontakt herstellt.
6. Inspektion und Übertragung nach der Bürgschaftsabwicklung
Nach der Platzierung kann die Maschine das Vorhandensein, die Position, die Drehung, den Oberflächenzustand oder die Klebstoffverteilung der Matrize überprüfen. Fortgeschrittenere Systeme können zusätzlich die Höhe, die Parallelität oder den Versatz nach dem Verkleben messen.
Die Inspektion muss dem zu behebenden Fehler entsprechen. Eine Aufsichtskamera kann fehlende oder verdrehte Matrizen erkennen, aber sie kann weder den inneren Hohlraumgehalt noch die vollständige Klebstoffabdeckung oder die Zuverlässigkeit der endgültigen Verbindung direkt nachweisen.
Anschließend kann die Baugruppe mit Aushärtung, Reflow-Löten, Sintern, Drahtbonden, Formen oder einem anderen gehäusespezifischen Arbeitsschritt fortfahren.
Die Platzierungsgenauigkeit ist keine einheitliche Zahl
Die Platzierungsgenauigkeit ist eine der sichtbarsten Spezifikationen von Die-Bonding-Maschinen, aber auch eine derjenigen, die am einfachsten falsch verglichen werden können.
Ein veröffentlichter Genauigkeitswert kann von folgenden Faktoren abhängen:
Die statistische Definition, wie zum Beispiel ein Sigma oder drei Sigma
Die Abmessungen und Oberflächenmerkmale der Matrize
Die während der Tests verwendete Maschinengeschwindigkeit
Die ausgewählte Kamera und das Sichtfeld
Der Bondkopf und das Aufnahmewerkzeug
Substratgröße und Arbeitsbereich
Ob die Messung vor oder nach dem Verkleben erfolgt
Die Prozesstemperatur und das Materialverhalten
Aus diesem Grund bedeutet eine niedrigere numerische Spezifikation nicht automatisch eine bessere Produktionsleistung. Die Spezifikation muss stets im Zusammenhang mit der tatsächlichen Gehäusetoleranz und den Prozessbedingungen betrachtet werden.
| Genauigkeitsanforderung | Typische Prozesspriorität | Geräteausrichtung |
|---|---|---|
| Standardmäßige Paketplatzierung | Stabile Chipmontage in großen Stückzahlen und vorhersehbarer Materialfluss | Produktionsorientierter automatischer Epoxid-Die-Bonder |
| Präzisionssensor- oder optoelektronische Platzierung | Präzisere Ausrichtung, kontrollierte Kraft und stabile Position nach dem Verkleben | Hochpräzise Chipbond-Plattform |
| Feinraster-Verbindung mit nach unten gerichteter Stirnseite | Ausrichtung zwischen Chipverbindungen und Substratpads | Flip-Chip- oder Thermokompressionssystem |
| Optische oder photonische Baugruppe | Zusammenhang zwischen elektrischer Platzierung und optischer Ausrichtung | Hochpräziser Die-Bonder mit spezialisierter Bildverarbeitung und Messtechnik |
Der ASMPT AD280 Plusrepräsentiert beispielsweise eine auf Präzision ausgerichtete Ausrüstungsrichtung, während die ASM AD830 Plus stellt eine automatisierte Produktionsplattform dar. Ihre Eignung sollte eher anhand der Anwendung und der installierten Konfiguration als anhand einer einzelnen Kennzahl beurteilt werden.
Die Dicke der Klebefuge verbindet die Maschine mit der endgültigen Verbindung
Die Dicke der Klebefuge ist der Abstand zwischen der Rückseite des Chips und der Klebefläche nach dem Aufbringen und der Materialkompression.
Es kann folgende Auswirkungen haben:
Wärmewiderstand
Elektrisches Verhalten
Mechanische Beanspruchung
Die Neigung
Klebstoffausbluten
Hohlraumbildung
Pakethöhe
Langzeitzuverlässigkeit
Der Die-Bonder beeinflusst die Bondnahtdicke durch das Auftragsvolumen, die Bondhöhe, die Kraft, die Parallelität des Werkzeugs und die Wiederholgenauigkeit der Platzierung. Der Endwert kann sich auch während des Aushärtens, Reflow-Prozesses oder Sinterns verändern.
Das bedeutet, dass die Kontrolle der Klebefuge nicht auf eine einzige Krafteinstellung reduziert werden sollte. Der Prozess erfordert ein stabiles Verhältnis zwischen:
Materialvolumen
Materialrheologie oder Schmelzverhalten
Ebenheit von Chip und Substrat
Werkzeugparallelität
Programmierte Höhe und Kraft
Thermisches oder Aushärtungsprofil
Bei ungleichmäßiger Klebefuge kann eine Änderung der Maschinenkraft das Symptom kaschieren, ohne eine instabile Abscheidung, ein verzogenes Substrat oder ungeeignete Werkzeuge zu korrigieren.
Die Haftkraft muss der Matrize und dem Material entsprechen.
Haftkräfte helfen dabei, Kontakt herzustellen, Material zu verteilen, eine Vorform zu positionieren oder einen druckunterstützten Prozess zu unterstützen. Mehr Kraft ist nicht automatisch besser.
Übermäßige oder schlecht kontrollierte Gewalt kann zu Folgendem beitragen:
Die Rissbildung
Substratschäden
übermäßiger Klebstoffaustritt
Unkontrollierte Klebfugenreduktion
Die Bewegung
Beschädigung von Erhebungen oder empfindlichen Strukturen
Unzureichende Kraft kann zu unvollständigem Kontakt, instabiler Haftung, übermäßiger Klebefugendicke oder mangelhafter Materialverteilung führen.
Die relevante Spezifikation beschränkt sich nicht allein auf die maximale Kraft der Maschine. Der Prozess kann auch von der Feinauflösung der Kräfte, der Regelung im geschlossenen Regelkreis, der Kontakterkennung, der Kraftstabilität und der Werkzeugnachgiebigkeit abhängen.
Temperatur und Atmosphäre verändern die Bedeutung der Platzierung.
Bei der Platzierung von Epoxidharz bei Raumtemperatur kann der Chip bis zum Aushärten des Materials beweglich bleiben. Bei eutektischen und Lötverfahren kann der Chip positioniert werden, während die Klebeschicht erhitzt oder geschmolzen wird. Beim Sintern kann auf die Platzierung und das Fixieren ein separater Hochtemperatur- und Hochdruckprozess folgen.
Heizungsänderungen:
Materialviskosität
Benetzungsverhalten
Oxidationsrisiko
Chip- und Substratabmessungen
Werkzeugerweiterung
Verarbeitungszeit des Klebstoffs
endgültige Bindungslinienbildung
Eine geeignete Die-Bonding-Maschine kann daher beheizte Werkzeuge, einen beheizten Tisch, lokale Erwärmung, Atmosphärensteuerung, Temperaturüberwachung oder kontrollierte Kühlung erfordern.
Der ASMPT AD211 Plus eutektischer Die-Bonder Veranschaulicht eine spezielle Richtung der thermischen Bindung. Sie sollte nicht auf die gleiche Weise wie eine Standard-Epoxidharz-Verarbeitungsmaschine für Raumtemperatur bewertet werden.
Der Durchsatz muss den gesamten Prozess umfassen.
Die Anzahl der Einheiten pro Stunde kann helfen, die Produktionskapazität abzuschätzen, aber die maximale Platzierungsgeschwindigkeit entspricht selten dem gesamten Fabrikzyklus.
Die tatsächliche Ausgabe kann folgende Zeitangaben beinhalten:
Wafer- und Substratbeladung
Bad-Die-Erkennung
Werkzeug- oder Auswerferänderungen
Materialdosierung oder Stempeln
Ausrichtung der Sicht
Heizung und Kühlung
Bond-force dwell
Inspektion nach Abschluss der Bürgschaft
Zeitschriftenänderungen
Rezeptumstellung
Eine Maschine mit hoher Nennleistung pro Stunde (UPH) kann eine geringere nutzbare Leistung erbringen, wenn die Anwendung eine lange Ausrichtung, die Verarbeitung mehrerer Materialien, häufige Werkzeugwechsel oder eine umfangreiche Inspektion erfordert.
Umgekehrt kann eine langsamere Präzisionsplattform die bessere Wahl für die Produktion sein, wenn ein Platzierungsfehler die fertige optische oder Halbleiterbaugruppe unbrauchbar machen würde.
Wie häufige Probleme beim Die Bonding mit dem Prozess zusammenhängen
Ein Defekt sollte als Hinweis darauf betrachtet werden, dass er die Untersuchung eingrenzt, nicht aber als Beweis für eine einzige Ursache.
| Beobachtetes Ergebnis | Zu untersuchende Prozessbereiche |
|---|---|
| Würfel verschoben oder gedreht | Sichtreferenz, Aufnahmeausrichtung, Werkzeugfreigabe, Materialbewegung, Schrubben, Reflow oder Vorrichtungsstabilität |
| Neigung oder ungleichmäßige Höhe | Gleichmäßigkeit der Ablagerung, Parallelität des Werkzeugs, Ebenheit des Substrats, Kontamination, Kontrolle der Hafthöhe oder Kraftverteilung |
| Übermäßiges Ausbluten des Epoxidharzes | Ablagerungsvolumen, Viskosität, Temperatur, Kraft, Platzierungshöhe, Werkzeuggröße oder Aushärtungsverzögerung |
| Unvollständige Klebstoffabdeckung | Ablagerungsmuster, Materialzustand, Oberflächenenergie, Aufbringungskraft, Klebefuge oder eingeschlossene Verunreinigungen |
| Chipriss oder -absplitterung | Auswerfereinrichtung, Aufnahmewerkzeug, Bandablösung, Kraft, Unterstützung, Bewegungsprofil oder Matrizendicke |
| Hoher Hohlraumpegel | Materialvorbereitung, Dosiermuster, Oberflächenbeschaffenheit, Atmosphäre, Schrubben, Reflow, Aushärten oder nachgelagerter Vakuumprozess |
| Instabile Platzierungsgenauigkeit | Kalibrierung, Bildkontrast, Werkzeugzentrierung, Tischzustand, thermische Drift, Vibration oder Produktpräsentation |
Die erste Diagnosefrage sollte lauten, an welcher Stelle im Ablauf die Abweichung auftritt. Vergleichen Sie einen bekannten, fehlerfreien Zyklus mit dem fehlerhaften Zyklus und isolieren Sie Waferhandhabung, Aufnahme, Materialauftrag, Ausrichtung, Platzierung und nachfolgendes Bonden jeweils für einen Schritt.
Wie man die Spezifikationen von Die-Bonding-Maschinen liest
Bevor Sie Maschinenmodelle vergleichen, übersetzen Sie jede Spezifikation in eine Produktanforderung.
| Maschinenspezifikation | Die Frage, die es beantworten sollte |
|---|---|
| X/Y- und Theta-Genauigkeit | Kann die Maschine den Chip unter den vorgesehenen Prozessbedingungen innerhalb der Gehäusetoleranz platzieren? |
| Werkzeuggröße und Dickenbereich | Können Aufnahmevorrichtung, Auswerfer und Werkzeug die eigentliche Matrize ohne Beschädigung handhaben? |
| Wafer- und Tray-Unterstützung | Kann die Maschine das Produktionsmaterialformat und die Zuordnungsmethode akzeptieren? |
| Bindungskraftbereich | Liefert die Maschine die erforderliche Kraft mit angemessener Auflösung und Steuerung? |
| Heizleistung | Sind der Bondkopf, die Bondbühne und die Atmosphäre für das Bondmaterial und das thermische Profil geeignet? |
| Abgabeoptionen | Kann das installierte System das Material, die Viskosität, das Ablagerungsmuster und das erforderliche Volumen bewältigen? |
| UPH oder Zykluszeit | Welches Ergebnis bleibt nach Materialauftrag, Ausrichtung, Erwärmung und Prüfung übrig? |
| Inspektion nach Abschluss der Bürgschaft | Welche Platzierungs- oder Prozessfehler kann die Maschine erkennen, bevor das Produkt in den Weiterverarbeitungsprozess gelangt? |
Das Datenblatt der Maschine definiert einen möglichen Betriebsbereich. Um festzustellen, ob der jeweilige Chip, das Substrat, der Klebstoff, das Lötmittel oder der Sinterprozess zuverlässig durchgeführt werden kann, sind jedoch noch repräsentative Materialtests erforderlich.
Eine praktische Prozess-zu-Maschine-Überprüfung
Eine Die-Bonding-Maschine sollte in der gleichen Reihenfolge wie der eigentliche Montageprozess überprüft werden.
Definiere das letzte Gelenk. Erfassen Sie die mechanischen, thermischen, elektrischen und Zuverlässigkeitsanforderungen.
Bestätige den Würfel. Dokumentenabmessungen, Dicke, Material, Zustand der Rückseite und Eingabeformat.
Bestätigen Sie das Substrat. Abmessungen, Oberflächenbeschaffenheit, Ebenheit, Passmarken und Handhabungsmethode dokumentieren.
Das Bindemittel definieren. Berücksichtigen Sie die Applikationsmethode, die Lagerung, die Temperatur und die nachfolgende Aushärtung oder das Reflow-Verfahren.
Legen Sie die Platzierungstoleranz fest. Trennen Sie die Ausrichtung vor der Bindung von der endgültigen Position nach der Bindung.
Höhe und Kraft definieren. Verbinden Sie sie mit den Anforderungen an Klebeverbindungen und Gehäuse.
Überprüfen Sie den Wärmebedarf. Identifizieren Sie die Anforderungen an Werkzeugheizung, Bühnenheizung, Atmosphäre und Kühlung.
Realistische Ausgabe berechnen. Alle Handhabungs-, Ausrichtungs-, Verklebungs- und Inspektionsschritte sind einzubeziehen.
Überprüfen Sie die installierte Konfiguration. Prüfen Sie Köpfe, Kameras, Lader, Spender, Heizgeräte, Software und Werkzeuge.
Testrepräsentatives Material. Bewerten Sie den gesamten Prozess und nicht nur einen Trockenlaufzyklus der Maschine.
Diese Vorgehensweise verhindert einen häufigen Fehler: die Auswahl eines Die-Bonders aufgrund seiner maximalen Genauigkeit oder seines Durchsatzes, um dann festzustellen, dass die installierten Materialhandhabungs- oder Bonding-Module den erforderlichen Prozess nicht reproduzieren können.
Häufig gestellte Fragen zum Die-Bonding-Verfahren
Ist Chipbonding dasselbe wie Chipbefestigung?
Die Begriffe werden häufig für das Platzieren und Befestigen eines Halbleiterchips auf einem Leadframe, Substrat, Träger oder einer anderen Komponente verwendet. Der genaue Verbindungsmechanismus kann Epoxidharz, Lötmittel, eine eutektische Legierung, Sintermaterial oder ein anderes Verfahren umfassen.
Stellt eine Chipbondmaschine die endgültige Verbindung her?
Nicht in jedem Prozess. Manche Maschinen führen die Erwärmung oder eutektische Verbindung direkt vor Ort durch. In anderen Anwendungen übernimmt der Die-Bonder das Auftragen, Platzieren oder Fixieren des Materials, bevor die Baugruppe zur Aushärtung, zum Reflow-Löten oder zum Sintern weitergeleitet wird.
Was ist die wichtigste Spezifikation für einen Die-Bonder?
Es gibt keine einzelne wichtigste Kennzahl. Platzierungsgenauigkeit, Werkzeughandhabung, Materialauftrag, Haftkraft, Erwärmung, Bildverarbeitung, Durchsatz und Inspektion müssen alle auf das Produkt und den Klebeprozess abgestimmt sein.
Warum kann sich der Stempel trotz präziser optischer Ausrichtung bewegen?
Die Matrize kann sich beim Werkzeugwechsel, durch Materialkompression, Abrieb, Aushärtung, Lötmittelschmelzen oder thermische Ausdehnung verschieben. Daher kann die Position nach dem Bonden vom vor der Platzierung gemessenen Ausrichtungsergebnis abweichen.
Wie sollte eine Die-Bonding-Maschine vor der Auswahl getestet werden?
Verwenden Sie nach Möglichkeit repräsentative Formen, Substrate, Materialien und Werkzeuge. Überprüfen Sie unter den vereinbarten Bedingungen die Aufnahme, den Materialauftrag, die Ausrichtung, die Platzierung, das Verhalten der Klebefuge, die Inspektion und die Kompatibilität mit nachgelagerten Prozessen.
Abschließende Perspektive
Die Qualität des Chipbondings wird durch eine kontrollierte Abfolge von Schritten und nicht allein durch die Platzierungsgenauigkeit bestimmt. Wafer-Zuführung, Chip-Aufnahme, Materialauftrag, Ausrichtung, Bondhöhe, Kraft, Temperatur und Inspektion tragen alle zum Endergebnis bei.
Die richtige Maschine ist diejenige, deren installierte Konfiguration diese gesamte Sequenz mit akzeptabler Stabilität und Leistung reproduzieren kann.
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